[安徽]大桥工程连续梁混凝土施工技术交底(48+80+48m 中铁大桥局)_pdf

1大桥局铁路长江大桥施工技术交底记录编号：第1页共16页交底主题（48+80+48）m连续梁混凝土施工技术交底交底地点部桥梁架子队会议室日期年月日交底人记录人参加交底人员：签到表附后主要内容：一、工程概况xx131+770.448～xx138+808.143为铁路桥铁路单建段，桥梁在xx135+810.368～xx135+988.068处跨河，河流与铁路中心线夹角为47度，采用三跨连续梁跨越，全长177.7m。上部结构为（48+80+48）m预应力混凝土连续箱梁，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽度12.0m，底板宽度6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至100cm，按直线线性变化，腹板厚48至60cm、60至90cm，按折线变化，全联在端支点、中跨中及中支点处共设置5个横隔板，横隔板设有孔洞，共检查人员通过。梁体全长为177.5m，计算跨度48+80+48m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及跨边13.25m直线段梁高3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至两端0.75m。梁体采用C50混凝土浇筑，全梁共分47个梁段，中支点A0号块长12m，共计混凝土251.62m3，采用支架现浇施工；A1(B1)~A2(B2)#块长2.7m，A3(B3)#块长3.1m，A4(B4)~A10(B10)#块长3.5m，由挂篮悬浇施工；边跨直线段长7.75m，共计混凝土96.32m3，采用支架现浇施工；合拢段A11(B11)#块长2m，共计混凝土22.08m3，采用吊架现浇施工；连续梁共计混凝土2889.78m3。2二、0#模板制作与安装(一)箱梁模板结构布置0号块模板包括底模、外侧模、内模、内外隔墙模板和封端模板。箱梁外侧模由三段组成，两端长度3.9m，中间墩顶段长度4.7m，总长度12.5m。箱梁外侧模采用桁架支撑结构，由外侧模排架、面板、横、竖肋等组成。两端3.9m长节段面板采用6mm钢板，中间4.7m长节段面板采用15mm厚涂塑竹胶板；模板小肋、排架为[8，由[10连接组成。内模使用竹胶板和方木制成，采用建筑钢管作支撑，并与外模对拉。外模和内模均可在地面预拼成整体后再吊装就位。永久和临时支座处的底模板采用木模加固处理。临时支座是底模的一部份，为便于拆除，其顶面用薄膜设隔离层。模板安装顺序：先底模后侧模，待箱梁底板和腹板钢筋绑扎完成再安装内模。（二）底模⑴墩顶范围（底模A）：箱梁底模面板采用δ＝50mm的木板，底模分配梁采用8cm×10cm木方，木方直接铺在2[20a主梁上，木方间距为335mm，隔墙下加密布置。2[20a主梁下采用硬杂木抄垫。⑵托架范围（底模B）：箱梁底模面板采用δ＝6mm的钢板，底模分配梁采用[12型钢间距70cm，直接铺在底模排架上，腹板下加密布置，3间距35cm，底模与排架点焊。（三）外侧模1、外侧模由WM1~6组成，除WM5、WM6为钢模外，其余均为木模；2、外侧模WM1~4：在墩中心左右4.7m范围，面板采用δ=14mm竹夹板，面板纵向筋板采用[10型钢，竖向端头筋板采用δ=10mm钢板，开螺栓孔。槽钢背上附有δ=50mm厚木条，通过沉头螺栓与槽钢固定，面板使用螺钉与木条固定，模板纵向筋板与排架间采用焊接，相邻模板之间采用M16螺栓连接。3、外侧模WM5、WM6：长度3.9m，其中WM6高度为3.65m，面板分配梁采用[8型钢，竖向端头筋板采用δ=10mm钢板，开螺栓孔。面板与筋板、筋板与外侧模排架间采用焊接。4、外侧模排架：外侧模排架由[8和[10型钢焊接成桁架，为了加强模板的整体稳定性，排架间设立一定的连接系1、连接系2([10)以及拉杆背带，排架底设2[20A纵向分配梁，纵向分配梁焊接于托架横向分配梁上；45、特殊节点模板设计（A~D号节点）；（四）内模箱梁内模板采用木模，面板为δ＝15mm的竹胶板，肋为10cm×10cm木方，间距约30cm，面板用螺钉固定在木方上。在模板背面设置2[14a作为钢背楞，钢背楞与木方采用小角钢连接，竹胶板接缝处要布置在木方上。在加工模板时，要在面板上精确开拉杆孔。特别注意DJ2的开孔，根据图纸要求DJ2有两种距离的拉杆孔，分别为320、300。在加工时要注明其距离，避免安装时出现错误。拉杆孔一律为φ32。三、0号块混凝土施工（一）混凝土的配合比1、本工程采用海螺水泥厂的低碱普通硅酸盐水泥，质量符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》，掺和料采用皖能电厂粉煤灰，其配合比为水泥392kg/m3，砂703kg/m3，碎石1055kg/m3，水152kg/m3，粉煤灰98kg/m3,外加剂JM-PCA(I)4,9kg/m3。2、本工程采用高性能混凝土，混凝土的配合比设计应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术规定》的规定。3、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在18～20cm范围内，1小时后坍落度应大5于16cm。4、为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，掺用高效减水剂，其掺量为4.9kg/m3。（二）混凝土的搅拌1、开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测1次，雨天应增加抽测频率，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。2、按施工配合比计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。3、混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。4、开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产每个现浇段。5、开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。6、开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。7、混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。8、混凝土采用双窝轴式强制搅拌机拌和，最短搅拌时间不得小于2min。9、根据设计配合比及现场测试的砂石含水率计算出施工配合比。对前三车逐车测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测其和易性。（三）混凝土的运输1、混凝土用搅拌运输车运输，运输过程中，搅拌运输车要慢速转动（2~4r/min），防止离析，并控制混凝土运输时间，当搅拌车抵达浇筑现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。2、混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运至105号墩，通过混凝土汽车泵泵送布料入模。3、泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆通过管道。4、混凝土汽车泵开始工作后，中途不得停机(工艺中要求临时静停除外)。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一6定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。如停泵超过45min或混凝土出现离析现象，应将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。5、混凝土汽车泵站位在105号墩分栈桥处进行布料（采用1台45m汽车泵进行布料）。6、混凝土汽车泵布料管出口处采用一节软管放料，由二人掌握放料位置（对准下料孔位置放料）。（四）浇筑前准备工作1、钢筋需全部绑扎完成，保护层垫块位置、数量符合设计要求，以确保钢筋的混凝土保护层厚度满足要求。需布置的纵向预应力管道、竖向预应力筋及横向预应力全部布置完毕，并满足设计图纸要求。各种预留孔、预埋件已埋设完成，牢固、无遗漏。2、内外模板加固完毕，包括拉杆、螺帽、垫片、错台、拼缝等，同时，质检部签证完成。3、测量人员对模板进行检查，包括平面位置、倾斜度等。4、模板内的杂物需彻底清理干净，包括烟头、电焊条头子、焊渣、扎丝、木屑等。模板上的下料孔、振捣孔和观察孔已开设完毕，孔口恢复材料提前备好，锚下垫板与端模间的间隙提前塞实，外隔墙处排渣孔封堵。5、各类管理人员和操作人员清点，所有在册人员全部到位后方能开盘。6、混凝土浇筑前对外侧板进行冲水降温处理。7、各种机械设备提前检查维修和保养，确保浇筑过程中的正常运转。振动棒及铁锹准备充足，φ50的振动棒均需准备。配电箱、施工照明、观察孔照明灯等准备好。8、在箱梁顶板上，横桥向每隔4米，纵桥向每隔4米设置一个标高控制点，采用短钢筋焊接与梁体钢筋上定位（可采用底座板预留套筒作控制点）。9、监理工程师对各项准备工作予以确认，并在混凝土浇筑申请单上签字后方可开盘浇筑混凝土。（五）混凝土的浇筑1、混凝土浇筑原则梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。混凝土灌注时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。在砼入模下料时应充分考虑下料顺序，浇注砼时均要对称下料，分层浇筑，每层摊铺厚度不大于50cm，分层厚度不得大于30cm。2、混凝土浇注顺序7第一步先从隔墙及腹板下料浇筑底板：由于底板厚度较大（100cm），支座处钢筋较密集，且0号块底板呈“V”型状，混凝土应从桥墩位置向两悬臂端方向从隔板、腹板预设下料孔下料、分层浇筑至60cm~70cm，并全断面振捣到位，确保密实，腹板、中隔板位置处的振动棒同时振捣。（不足料将从顶板预留下料孔进行布料）由于底板坡度较大，为防止进行腹板混凝土浇筑时过多翻浆或混凝土向墩顶处底板流动，现场须配备相应的混凝土压板。为减少收缩裂缝，底板混凝土浇注完毕后，在混凝土初凝前，底板压实抹平。第二步从腹板、隔板下料孔进行混凝土下料，分层浇筑腹板、隔板腹板、隔墙倒角及底板浇筑完成后30min后进行腹板、隔墙混凝土浇筑，随着腹板混凝土的上升，底板混凝土仍将随之翻浆上升最后不够的部分再重新补料。然后一直将腹板混凝土浇注至设计标高。0号块底腹板混凝土分层示意图第三步顶板混凝土浇筑分层、分段浇筑顶板混凝土，混凝土浇筑完毕后及时进行梁体顶面收浆抹面（采用人工二次抹面）。3、混凝土下料下料管采用Φ200mmPVC管，PVC管上口摆放δ=2mm薄铁皮做的下料斗。混凝土振捣质量和振捣部位决定混凝土下料速度。下料管下口距混凝土顶面的距离控制在2m以内。下料管布置图见下图：8（1）底板下料从顶板预设下料管进行混凝土下料，共4个下料管。第一次从隔墙、腹板下料，待底板混凝土分层浇筑至隔墙、腹板上倒角时静停30min，改从顶板下料，最后补充底板混凝土。底板不得堆积下料，成堆混凝土及时采用人工进行摊平。（2）腹板、隔板下料浇筑腹板砼前，要确保底板砼已经振捣密实，浇筑腹板砼时，严禁再行振捣底板砼，防止腹板砼下滑。腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，箱梁腹板浇筑时应遵循对称浇筑的原则，保证两侧腹板基本同步浇筑，避免偏载及侧压力不平衡引起侧模移位。腹板倒角处混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平，振捣。腹板下料孔可设置在顶板纵向预应力筋F16与T5之间，腹板钢筋7#筋可适当避让，从而形成下料孔。下料孔共12个，下料孔应避开竖向预应力钢筋。从腹板下料浇筑腹板混凝土时，下料速度均匀推进，不得间断性下料，防止局部出现下料盲区，造成混凝土空洞。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。（3）顶板下料混凝土汽车泵直接布料，下料要均匀，要多点下料，严禁以平拖振动棒的方式赶料。9并避免混凝土进入横向束和竖向蹬筋的张拉盒（槽口）中。待顶板混凝土浇筑快到设计标高时，应放慢浇筑速度，根据标高控制点，及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。4、混凝土振捣（1）混凝土振捣方式采用φ50mm插入式振捣器振捣，各插点的间距均匀，一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍，一般为30~50cm，与侧模应保持100~200mm的距离。隔板混凝土采用人工进入隔墙内振捣。注意：腹板下倒角上去50cm处及倒角处，内模上开30×30cm观察孔和振捣孔（每侧腹板4个），待混凝土浇筑至该处时，在进行封堵。（2）混凝土振捣要求混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分块包干、责任到人。操作插入式振动器时要快插慢拔，