一汽马自达车身钣金维修质量控制工艺规程

第1版共1页作业顺序项操作要领项检查区域检查项目技术要求检查方法自检互检终检作业顺序项操作要领项检查区域检查项目技术要求检查方法自检互检终检一、损伤评估1、初步评估损伤部位外观精度识别车辆损伤变形部位目视检查√√√一、损伤评估1、判别评估损伤部位外观精度测量损伤面积和深度触感检查√√√3、损伤判别损伤部位焊接强度无开焊半破坏√√√损伤部位外观精度测量损伤面积和深度钢板尺检查√√√损伤部位结构尺寸尺寸位置正确卷尺测量√√√损伤部位外观精度测量损伤部位关联间隙楔型塞尺检查√√√损伤部位外观品质无褶皱,,撕裂,变形目视检查√√√损伤部位防腐降噪无锈蚀,断胶,断片目视检查√√√二、准备损伤部位外观精度测量损伤面积和深度触感检查√√√损伤部位外观精度测量损伤面积和深度钢板尺检查√√√三、粗整形3、粗敲平修复部位外观精度平整度80%以上目视检查√损伤部位外观精度测量损伤部位关联间隙楔型塞尺检查√√√修复部位外观精度平整度80%以上触感检查√二、车身校正2.4、检查校正仪夹具主定位三维尺寸符合图纸目视检查√四、细整形2、检查修复部位外观精度平整度90%以上目视检查√校正仪夹具主定位主定位紧固扳手检查√√修复部位外观精度平整度90%以上触感检查√6、检查校正部位结构尺寸符合三维数据专用尺测量√√修复部位外观精度平整度90%以上油石检查√校正部位结构尺寸符合车身结构尺寸卷尺测量√√4、完工检查外观精度外表面平整95%以上油石检查√√校正部位结构尺寸与关联件尺寸一致对比测量√外观精度表面无油污、灰尘目视检查√√外观精度无波浪及裂纹孔径目视检查√√三.结构件更换2.2新零件准备⑸检查焊接面钻孔数量新增孔不得超过1.3倍目视检查√外观精度钢板尺检查√√焊接面防腐降噪抹焊接密封胶目视检查√外观精度触感检查√√2.3新件的定位安装修复部位间隙均匀度均匀平行线目视检查√3.1焊接前检查修复部位间隙值车身结构尺寸图钢板尺测量√五、检查3、终检间隙均匀度均匀平行线目视检查√√√修复部位平面差同一平面触感检查√间隙值车身结构尺寸图钢板尺测量√√√修复部位平面差标准值为±1.0mm钢板尺测量√√平面差同一平面触感检查√√√3.3焊接强度检查焊接部位焊接强度不开焊半破坏√√平面差标准值为±1.0mm钢板尺测量√√√3.5外观精度检查焊接部位焊接外观精度表面无咬边焊穿等缺陷目视检查√外观精度表面无划伤磕碰痕目视检查√√√焊接部位间隙均匀度均匀平行线目视检查√焊接部位间隙值车身结构尺寸图钢板尺测量√焊接部位平面差同一平面触感检查√作业顺序项操作要领项检查区域检查项目技术要求检查方法自检互检终检焊接部位平面差标准值为±1.0mm钢板尺测量√√免漆系列修复1、确定损伤部位损伤部位外观精度测量损伤面积和深度目视检查√√√完工检查修复部位外观精度平整度98%以上目视检查√√√四、防腐降噪2、涂抹车身密封胶密封部位密封胶打胶前胶径Ø3～5mm目视检查√密封部位密封胶胶长符合原产品要求目视检查√√密封部位密封胶打胶后外观符合原产品要求目视检查√√√作业顺序项操作要领项检查区域检查项目技术要求检查方法自检互检终检4.1减震件隔音件安装位置准确(作业指导书/车身车间手册)目视检查√√√热矫正法1、确定损伤部位损伤部位外观精度测量损伤面积和深度目视检查√√√4.2阻尼板（沥青垫/隔音板）隔音件安装状态牢固、无脱落手工检查√√√焊接法7、检查修复部位外观精度平整度98%以上触感检查√√√修复部位外观精度平整度98%以上目视检查√√√五、总装2、漆前检查修复部位间隙均匀度均匀平行线目视检查√√√10、完工检查杠与车身匹配部位间隙均匀度均匀平行线目视检查√√√修复部位间隙值车身结构尺寸图钢板尺测量√√√杠与车身匹配部位间隙值车身结构尺寸图钢板尺测量√√√修复部位平面差同一平面触感检查√√√杠与车身匹配部位平面度同一平面触感检查√√√修复部位平面差标准值为±1.0mm钢板尺测量√√√杠与车身匹配部位平面度标准值为±1.0mm钢板尺测量√√√修复部位外观精度表面无划伤磕碰痕目视检查√√√保险杠外观外观精度表面无划伤磕碰痕目视检查√√√6、终检修复部位间隙均匀度均匀平行线目视检查√√√修复部位间隙值车身结构尺寸图钢板尺测量√√√修复部位平面差同一平面触感检查√√√修复部位平面差标准值为±1.0mm钢板尺测量√√√整车外观外观精度表面无划伤磕碰痕目视检查√√√整车外观闭合功能四门两盖开闭自如手工检查√√√整车外观漏雨防尘发动机驾驶仓备仓无渗水淋雨检查√√√整车外观噪音车身行驶无异音异响路试检查√√√整车外观四轮定位四轮定位尺寸合格定位仪检测√√√表面件维修(表面免漆修复)作业检查项车身前后保险杠表面维修作业检查项车身钣金结构件(车身校正与结构件更换)维修作业检查项车身钣金表面件维修(表面除漆修复)作业检查项一汽马自达适用车型：MAZDA3\MAZDA5\MAZDA6\睿翼系列车身钣金维修质量控制工艺规程修复部位外表面不得高于正常平面睿翼和MAZDA6车身外观主要尺寸公差表说明:1、维修部位和相关联部位全检2、检查工具:钢板尺和卡尺（楔形塞尺或段差尺）3、四门的标准说明:红色字体表示不装配车门内饰总成标准;黑色字体表示装配车门内饰总成标准.睿翼车身外观主要尺寸公差图间隙：3.8±1.2平面度：-0.3±1.2间隙：4.2±1.2平面度：-0.1±1.2间隙：3.7±1.0平面度：-1.7±1.0间隙：5.1±1.5平面度：0.2±1.5间隙：3.9±1.0平面度：0.5±1.0间隙：3.5±1.0平面度：0.5±1.0间隙：3.7±1.0平面度：0.5±1.0间隙：4.2±1.0平面度：-0.2±1.0间隙：3.8±1.0平面度：-0.4±1.0间隙：3.8±1.0平面度：-0.4±1.0间隙：5.1±1.5平面度：0.1±1.5间隙：5.1±1.5平面度：0±1.5间隙：3.8±1.0平面度：-0.5±1.0间隙：3.7±1.0平面度：-1.1±1.0间隙：3.8±1.0平面度：-0.5±1.0间隙：3.1±1.0平面度：-0.3±1.0MAZDA6车身外观主要尺寸公差图MAZDA6车身外观主要尺寸公差图间隙标准:3.8±1.0mm平面差标准:-0.1±1.0mm平行差:1.0左右差:1.0测量基准:后翼子板间隙标准:3.7±1.0mm平面差标准:-0.14±1.5mm平行差:1.0左右差:1.0测量基准:前翼子板间隙标准:4.1±1.0mm平面差标准:-0.2±1.5mm平行差:1.0左右差:1.0测量基准:前翼子板间隙标准:3.8±1.0mm44.0TL平面差标准:0±1.0mm平行差:1.0左右差:1.0测量基准:后翼子板间隙标准:5.1±1.5mm间隙标准:4.9±1.5mm平行差:1.5平面差标准:-0.5±1.5mm平面差标准:-0.1±1.5mm测量基准:后门间隙标准:5.1±1.5mm间隙标准:4.7±1.5mm平行差:1.5平面差标准:-1.1±1.5mm平面差标准:-0.4±1.5mm测量基准:后门间隙标准:2.3±1.2mm平面差标准:0±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:2.3±1.2mm平面差标准:0±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:4.6±1.5mm间隙标准:3.9±1.5mm平面差标准:-4.2±1.5mm平面差标准:-3.5±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:5.6±1.5mm间隙标准:5.4±1.5mm平面差标准:-6.0±1.5mm平面差标准:-6.0±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:3.8±1.0mm间隙标准:3.7±1.0mm间隙平行差:1.0平面差标准:-0.3±1.0mm平面差标准:-0.3±1.0mm测量基准:前翼子板间隙标准:3.9±1.0mm间隙标准:3.6±1.0mm平行差:1.0平面差标准:-0.3±1.0mm平面差标准:0.3±1.0mm测量基准:后门间隙标准:4.8±1.5mm间隙标准:4.2±1.5mm平面差标准:-3.7±1.5mm平面差标准:-3.3±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:3.8±1.0mm间隙标准:4.2±1.0mm间隙平行差:1.0平面差标准:-0.4±1.0mm平面差标准:-0.4±1.0mm测量基准:前翼子板间隙标准:3.8±1.0mm间隙标准:3.6±1.0mm平行差:1.0平面差标准:0.6±1.0mm平面差标准:0.8±1.0mm测量基准:后门间隙标准:3.8±1.0mm间隙标准:3.9±1.0mm平行差:1.0平面差标准:0.7±1.0mm平面差标准:0.5±1.0mm测量基准:后翼子板间隙标准:3.8±1.0mm间隙标准:4.2±1.0mm平行差:1.0平面差标准:0±1.0mm平面差标准:0.6±1.0mm测量基准:后翼子板间隙标准:5.0±1.5mm间隙标准:4.8±1.5mm平面差标准:-3.7±1.5mm平面差标准:-3.6±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:3±1.0mm平面差标准:-0.5±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:3±1.0mm平面差标准:-0.5±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:5.1±1.5mm间隙标准:4.7±1.5mm平面差标准:-2.4±1.5mm平面差标准:-2.1±1.5mm测量基准:侧围间隙标准:3.8±1.0mm平面差标准:-0.5±1.0mm平行差:1.0左右差:1.0测量基准:侧围车身钣金表面修复极限样件式样书：1、本工艺文件所描述的极限样件是按照MAZDA车身钣金表面件维修工艺流程作业指导下完成的质量样件。2、各服务店在满足效率前提下，根据实际技能偏上水平制作，同时随着技能效率质量水平不断提升，不断更新极限样件标准，促进质量效率双改善。极限样件管理法：1、极限样件是在不好用数据标准描述、不好用检具检查地情况下制定的可目视化参考对象，有了极限样件对质量检验、把关非常有利，目前的极限样件主要应用为钣金表面极限样件；2、钣金维修更强调的是质量成本。为了“流出防止”，强调不合格品不流出，提出了极限样件的理念，把维修品质的最低标准要确定下来，并制定出极限样件挂在指定位置，在现场中要控制的维修质量，都要好于极限样件，一旦低于标准必须立即整顿。制定极限样件要科学，不是简单的看是否超差，而是根据生产实际，经技术人员、检查人员、下道工序来确定。3、制作方法：第一步、选择报废的前翼子板一件（左右均可）第二步：按照MAZDA车身钣金表面件维修作业指导修复上述制件；第三步：将制作完毕的极限样件通过喷漆（只喷清漆）；第四步：服务经理、技术总监、质检员、钣金喷漆主管、钣金维修技师、共同来签字确定极限样件；第五步：极限样件挂在指定位置。车身钣金表面修复极限样件零件号有效期20XX-XX-XX一年3备注凹坑,塌边12凹坑,波浪车身钣金修复极限样件示意图XXXXXX公司车身钣金修复极限样件零件名称右前翼子板GJ6A53111-D修复前后实物图生效日期序号缺陷描述凹坑,波浪凹坑,波浪,塌边45凹坑,波浪钣金/油漆组长钣金制作修复前缺陷图车间主任质量检查技术总监6凹坑,塌边服务经理修复前表面精度状态修复后表面精度状态425613检查项目一览表检查项目基准书表面修复可视化的质量管理办法--极限样件法焊接种类焊接部件焊接部位特殊说明检验方法名称实施方法主要工具特殊备注操作示意图在每隔四个或五个焊点处,在板件之间插入凿子,由此检查焊接强度。凿子嵌入深度超过焊接部位在5mm以内，焊接部位未出现剥离是焊接合格。抽检频次:每10个焊点抽检1个;环型锤击时焊接处无剥离为焊接强度合格。全检半破坏实施后必须将零件敲平。在每次半破坏检查同时，必须使用相应螺栓或螺母进行通过性、螺纹同心性检查。焊接强度检验方法铁制手锤、扁铲、铝制或木制手锤；一定佩带防护眼镜板材类发动机、底盘和座椅安全带的安装位置被指定为焊接强度的重要安全位置。焊点半破坏检查CO2焊螺母螺柱类半破坏检查点焊/CO2塞焊*使用手形：选择自己敏感的手、手指放松并伸开，指尖轻柔地并拢。*触件方法：手掌平伸