新旧版VDA6.3过程审核要素分解对照表(MFS)-P6

P66.1过程输入是什么？（过程输入）6.16.1.1＊是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？6.1.16.1.1.1是否建立了一套流程，用以规范在开发和生产之间的责任交接？6.1.1.16.1.1.2在首次量产交货前，是否得到了客户的审批，包含生产过程审批和产品审批？6.1.1.26.1.1.3是否有PPAP报告？6.1.1.36.1.1.4样品产品和标准样品是否以客户要求加以保留？6.1.1.46.1.1.5批量生产的审批条件是否与客户达成一致？6.1.1.56.1.1.6是否根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格？是否按时落实了生产测试后采取的措施？6.1.1.7是否有PFMEA和措施？6.1.2来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的地点/工位？6.1.26.1.2.1每个工序的原材料、半成品/成品是否以约定的质量、正确的数量、包装在规定的时间送至在指定的位置/工位置放？6.1.2.16.1.2.2仓库是否遵循FIFO原则？6.1.2.26.1.2.3生产结束后是否对不需要的原材料进行返还并做好数量登记？6.1.2.36.1.3是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？6.1.36.1.3.1产品的包装是否满足客户要求？（包括在生产过程中）6.1.3.16.1.3.2对于原材料、半成品、成品，是否采取措施防止它们受到环境/气候的影响？6.1.3.26.1.3.3是否监控原材料、成品的仓储时间以及使用有效期？6.1.3.3第二版本第三版本批量生产P6批量生产审核检查表审核时间：审核员：检查内容6.1.3.4仓库、每个工序加工位置是否保持整洁、清洁？6.1.3.46.1.3.5在生产和内部运输过程中，以及往返于服务提供商的运输过程中，是否适用合适的运输工具，以免产品受到损坏和6.1.3.56.1.4必要的标记/记录/放行是否具备，并且适当地体系在来料上？6.1.46.1.4.1对放行的来料是否做好清楚地标识，是否可以被识别？6.1.4.16.1.4.2原材料、半成品、成品、机器等的放行标识是否进行了规范？6.1.4.26.1.4.3产品放行的特殊要求是否符合客户要求？6.1.4.4是否只有放行的原材料、半成品、成品才被提供给生产/下道工序使用？所有的放行是否可追溯？6.1.4.5从供方到客户的整个过程链上是否确保都有可追溯性？6.1.4.6是否考虑到客户在可追溯性和标识方面的要求？如客户有要求是否满足客户要求？6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？6.1.5*6.1.5.1是否有建立一个变更流程？6.1.5.16.1.5.2变更的内容是否需按照《5M变更区分表》的级别进行了相应的审核及批准6.1.5.26.1.5.3变更前是否按照《5M1E变更作业指导书》的要求进行了风险评估？6.1.5.36.1.5.4变更后的产品是否符合满足客户的要求6.1.5.46.1.5.5相关的变更记录是否已保存好？是否可追溯？6.1.5.56.1.5.6必要时是否重新进行PPAP？6.1.5.66.1.5.7变更后，涉及的相关作业指导书、CP、PFMEA等文件是否已更新？6.1.5.76.2所有生产过程是否受控？（过程流程）6.26.2.1在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？6.2.16.2.1.1在生产、检验工位，生产、测试/检验所用的文件是否都已到位？相关的过程参数、检验特性、方法、频度等是否都已定义清楚？是否与控制计划、PFMEA保持一致？6.2.1.16.2.1.2过程参数和检验特性是否都带有公差？6.2.1.26.2.1.3在过程控制图上是否规定了控制限，控制限是否可识别和可追溯？6.2.1.36.2.1.4针对过程要求和检验特性，是否对发现的不符合以及启动的措施加以记录？6.2.1.46.2.1.5变更后中的生产管控要求是否与CP、PFMEA、生产/检验作业指导书保持一致6.2.1.56.2.1.6作业指导书中是否规定了返工条件，是否进行了标识？6.2.1.66.2.1.7质量检验方案是否满足客户要求？6.2.1.76.2.1.86.2.2对生产操作是否进行了检查/确认，并且对设置数据进行了记录？6.2.26.2.2.1为了确保生产质量的稳定性，在每次生产中断后，是否重新证明了生产过程的可靠性？6.2.2.2产品批量生产前是否得到了审批？审批是否由授权的人员在验收标准的基础上加以落实？6.2.2.3在批量生产放行的那一刻，之前批量生产中发现的问题是否都已得到了解决？6.2.2.4对于生产过程中出现的不符合项是否启动相关措施并做好了相关记录？6.2.2.5批量生产前是否有做首件检验，并做好记录？6.2.3＊使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？6.2.36.2.3.1生产设备、机器、设备是否满足具体特性公差方面的要求？6.2.3.16.2.3.2对于重要的产品/过程特性，Cpk值是否≥1.33?6.2.3.26.2.3.3是否有设备维护保养计划？是否按维护保养计划执行？6.2.3.36.2.3.4是否有设备故障等应急计划？6.2.3.46.2.4＊特殊特性在生产中是否进行了控制管理？6.2.46.2.4.1在控制计划中是否标记了产品特性及过程特性，并且针对产品和过程特性开展了SPC监控？6.2.4.16.2.4.2是否对SPC控制图定义了控制限？对受控/不符合情况是否采取有效的应对措施？整改措施相关记录是否进行了保6.2.4.26.2.4.3对影响到产品特征的不符合项，是否得到客户的批准？6.2.4.36.2.4.4针对特殊特性的质量记录的保存是否符合客户要求？6.2.4.46.2.5对于报废、返工以及设置用零部件，是否单独放置并相应加以了标记？6.2.5.1没有批准的半成品、成品、缺陷品或带有缺陷特征的半成品、成品是否被隔离并且加以记录？6.2.5.2存放报废品、返工品的容器是否进行了标记（含有害物质）？6.2.5.3是否设置了隔离仓库？是否进行了标记（含有害物质的隔离）？6.2.5.4生产相关区域是否设置了隔离区域？是否进行了相应的标记？6.2.6是否确保材料/零部件在流转的过程中不发生混合/搞错？6.2.6.1是否确定了材料/零部件/产品/工具等的防错与防混料措施（含有害物质）。6.2.5.16.2.6.2加工状态/检验状态是否做好了清晰地标识？6.2.5.26.2.6.3是否对容器/半成品/成品进行了适当的标识？6.2.5.36.2.5.46.3哪些岗位为过程提供支持？（人力资源）6.36.3.1是否对员工委以监控产品和过程质量的职责和权限？6.3.16.3.1.1每个工作领域的员工岗位说明书、职责权限是否明确，是否规范？是否说明了由谁负责过程放行以及首件检验，或者谁有权利下达过程放行？6.3.1.16.3.1.2是否规定了谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合的时候，谁有哪些权限6.3.1.26.3.1.3是否通过采取合适的措施，定期推动并保持员工的质量意识？6.3.1.36.3.1.4在产品培训过程中，是否针对错误操作可能引起的后果，对所有员工进行了教育培训？6.3.1.46.3.1.56.3.1.66.3.2＊员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效？6.3.26.3.2.1特殊岗位（如叉车驾驶执照、焊接证书等）是否有相应的资质6.3.2.16.3.2.2一旦产品/过程发生变更，变更后是否对作业人员进行培训？培训记录是否保存完整？6.3.2.26.3.2.3对新员工、替补以及借调人员是否有编制入职培训计划？6.3.2.36.3.2.46.3.3是否有人要配置计划？6.3.36.3.3.1相关部门/工序是否编制了人力紧缺应急计划？6.3.3.16.3.3.2备选作业人员/外调人员是否有相应的资质6.3.3.26.4过程是使用哪些物质资料实现的？（物质资源）6.46.4.1生产设备/工具的维护及保养是否受控？6.4.1*6.4.1.1对于关键过程的生产设备、机器和模具，是否以识别，并且确定了相应的预防性维护保养周期？6.4.1.16.4.1.2是否有设备维护保养计划？是否按计划执行？6.4.1.26.4.1.3设备维护保养记录是否保存？6.4.1.36.4.1.4是否确定了关键设备的备件，并确保到位情况？6.4.1.46.4.1.5模具是否有标识？是否有寿命管控？6.4.2＊通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？6.4.26.4.2.1检验测量工具是否进行了校准？是否有校准证明？6.4.2.16.4.2.2检验测量工具的测量精度是否满足要求（GR&R/MSA)？6.4.2.26.4.2.3需测量系统分析的检测工具是否已纳入控制计划中6.4.2.36.4.2.4是否对员工进行了测量设备使用方面的培训？6.4.2.46.4.2.56.4.3加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？6.4.3*6.4.3.1检验工序的照明是否满足检验要求？6.4.3.16.4.3.2检验工序的状态标记是否满足要求？6.4.3.26.4.3.3生产工序的状态标记是否满足要求？6.4.3.36.4.3.4各工序/仓库的温湿度管控、ESD、洁净度等是否符合要求？6.4.3.46.4.4是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？6.4.46.4.4.1工装/模具的状态标记是否满足要求？6.4.4.16.4.4.2工装/模具/检验设备的存放和管理是否规范化？6.4.4.26.4.4.3检验设备/工具的状态标记是否满足要求？6.4.4.36.4.4.4工具发放及回收记录是否保存完整6.4.4.46.4.56.4.5.16.4.5.26.4.5.36.4.5.46.5过程落实的效率如何？（效率，效能，消除浪费）6.56.5.1针对产品和过程是否制定了目标要求？6.5.16.5.1.1设备和机器的利用率是否满足要求？6.5.1.16.5.1.2生产产能是否满足要求？未达标是否加以分析并采取了措施？6.5.1.26.5.1.3各工序的合格率是否达标？未达标是否加以分析并采取了措施？6.5.1.36.5.1.4产品的报废率是否达标？未达标是否加以分析并采取了措施？6.5.1.46.5.1.5产品的交期是否满足客户要求？6.5.1.56.5.2对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？6.5.26.5.2.1是否需过程数据/过程参数进行SPC/CPK监控？6.5.2.16.5.2.2对需进行SPC/CPK监控的质量数据可能产生不合格时，是否确定了预防措施6.5.2.26.5.2.3产品/过程故障及相应的措施是否需加入到PFMEA,CP,作业指导书中6.5.2.36.5.2.46.5.3＊一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效？6.5.3*6.5.3.1针对产品或过程可能产生的不合格时是否确定了主要原因？6.5.3.16.5.3.2是否根据不合格产生的主要原因确定了相应的整改措施？6.5.3.26.5.3.3是否对整改措施确定了有效验证的方法？6.5.3.36.5.3.4整改措施确定后，相应的CP、PFMEA、作业指导书是否需要更新？6.5.3.46.5.3.56.5.4＊对过程和产品是否定其其开展评审？6.5.46.5.4.1是否根据项目或突发事件需实施过程审核？6.5.4.16.5.4.2是否有过程审核计划？按计划实施？针对不符合是否有加以分析并提供有效措施？6.5.4.26.5.4.3是否根据项目或突发事件实施了产品审核？6.5.4.36.5.4.4是否有产品审核计划？按计划实施？针对不符合是否有加以分析并提供有效措施？6.5.4.46.6过程应取得怎样的成果？（过程成果/输出）6.66.6.1＊在产品和过程方面，是否满足了客户要求？6.6.16.6.1.1产品包装规范是否满足客户的要求？6.6.1.16.6.1.2产品储存方法是否满足客户的要求?6.6.1.26.