第一章――现代预焙铝电解槽的基本结构―2

1第二篇：铝电解生产的工程技术1、现代预焙铝电解槽的基本结构现代铝工业已基本淘汰了自焙阳极铝电解槽，并主要采用容量在160kA以上的大型预焙阳极铝电解槽（预焙槽）。因此本章主要以大型预焙槽为例来讨论电解槽的结构。工业铝电解槽通常分为阴极结构、上部结构、母线结构和电气绝缘四大部分。各类槽工艺制度不同，各部分结构也有较大差异。图1、图2分别为一种预焙槽的断面示意图和三维结构模拟图；图3、图4为我国一种200kA中心点式下料预焙槽的照片与结构图（总图）。图1预焙铝电解槽断面示意图铝液阳极炭块电解质液下料器阴极炭块电解质结壳耐火与保温内衬钢壳阴极钢棒集气罩阳极导杆氧化铝覆盖料图2预焙铝电解槽三维结构模拟图2图4我国一种200kA预焙铝电解槽结构图1.混凝土支柱；2.绝缘块；3.工字钢；4.工字钢；5.槽壳；6.阴极窗口；7.阳极炭块组；8.承重支架或门；9.承重桁架；10.排烟管；11.阳极大母线；12.阳极提升机构；13.打壳下料装置；14.出铝打壳装置；15.阴极炭块组；16.阴极内衬1.1阴极结构电解铝工业所言的阴极结构中的阴极，是指盛装电解熔体（包括熔融电解质与铝液）的容器，包括槽壳及其所包含的内衬砌体，而内衬砌体包括与熔体直接接触的底部炭素（阴极炭块为主体）与侧衬材料，阴极炭块中的导电棒、底部炭素以下的耐火材料与保温材料。阴极的设计与建造的好坏对电解槽的技术经济指标（包括槽寿命）产生决定性的作用。因此，图3我国的一种200kA预焙铝电解槽（照片）131235711108461514121693阴极设计与槽母线结构设计一道被视为现代铝电解槽（尤其是大型预焙槽）计算机仿真设计中最重要、最关键的设计内容。众所周知，计算机仿真设计的主要任务是，通过对铝电解槽的主要物理场（包括电场、磁场、热场、熔体流动场、阴极应力场等）进行仿真计算，获得能使这些物理场分布达到最佳状态的阴极、阳极和槽母线设计方案，并确定相应的最佳工艺技术参数（详见本书第三篇“铝电解槽的动态平衡及物理场”），而阴极的设计与构造涉及到上述的各种物理场，特别是它对电解槽的热场分布和槽膛内形具有决定性的作用，从而对铝电解槽热平衡特性具有决定性的作用。1.1.1槽壳结构槽壳（即阴极钢壳）为内衬砌体外部的钢壳和加固结构，它不仅是盛装内衬砌体的容器，而且还起着支承电解槽重量，克服内衬材料在高温下产生热应力和化学应力迫使槽壳变形的作用，所以槽壳必须具有较大的刚度和强度。过去为节约钢材，采用过无底槽壳。随着对提高槽壳强度达成共识，发展到现在的有底槽。有底槽壳通常有两种主要的结构形式：自支撑式(又称为框式)和托架式（又称为摇篮式），其结构图分别见图5a，b。过去的中小容量电解槽通常使用框式槽壳结构，即钢壳外部的加固结构为一型钢制作的框，该种槽壳的缺点钢材用量大，变形程度大，未能很好地满足强度要求。大型预焙铝电解槽采用刚性极大的摇篮式槽壳。所谓摇篮式结构，就是用40a工字钢焊成若干组“╚╝”型的约束架，即摇篮架，紧紧地卡住槽体，最外侧的两组与槽体焊成一体，其余用螺栓与槽壳第二层围板连结成一体（结构示意图如图6所示）。ab图6大型预焙铝电解槽槽壳结构图a—纵向；b—横向现代大型预焙槽槽壳设计利用先进的数学模型和计算机软件对槽壳的受力、强度、应力集中点、局部变形进行分析和相应的处理，使槽壳的变形很小并且还加强槽壳侧部的散热以利于形成槽膛。例如沈阳铝镁设计研究院设计的SY350型350kA预焙槽的槽壳设计为：大摇篮架结构（摇篮架通长至槽沿板，采用较大的蓝架间隔）；槽壳端部三层围板加垂直筋板；大面采用船形结构以减少垂直图5铝电解槽的槽壳结构示意图a—自支撑式（框式）；b—托架式（摇篮式）4直角的应力集中；大面采用单围带（取消腰带钢板与其间的筋板）并在摇篮架之间的槽壳上焊有散热片以增大散热面积；摇篮架与槽体之间隔开，使摇篮架在300℃以下工作。图7所示是大摇篮架船形槽壳部分图。有人认为，图7（b）所示的圆角型与图7（a）所示的三角型相比，圆角型船形结构槽壳受力更好，且更有效地降低槽两侧底部应力集中[1]。ab图7大摇篮架船形槽壳部分图a—三角型b—圆角型对槽寿命要求的提高体现在电解槽大修中就是对槽壳变形修复要求的提高。不仅要修理槽壳的外形尺寸，而且要定期对槽壳的结构进行更新，对产生了蠕变和钢材永久性变形的槽壳实施报废制度，更新整个槽壳。1.1.2内衬结构内衬是电解槽设计与建造中最受关注的部分。现在世界上铝电解槽内衬的基本构造可分为“整体捣固型”、“半整体捣固型”与“砌筑型”三大类：（1）整体捣固型：内衬的全部炭素体使用塑性炭糊就地捣固而成，其下部是用作保温与耐火材料的氧化铝，或者是耐火砖与保温砖。（2）半整体捣固型：底部炭素体为阴极炭块砌筑，侧部用塑性炭糊就地捣固而成，下部保温与耐火材料与整体捣固型的类似。（3）砌筑型：底部用炭块砌筑，侧部用炭块或碳化硅等材料制成的板块砌筑，下部为耐火砖与保温砖及其他耐火、保温和防渗材料。根据底部炭块及其周边间缝隙处理方式的不同，砌筑型又分为“捣固糊接缝”和“粘结”两种类型，前种类型是在底部炭块砌筑时相互之间及其与侧块之间留出缝隙，然后用糊料捣固；后种类型则不留缝隙，块间用炭胶糊粘结。上述的整体捣固型与半整体捣固型被工业实践证明槽寿命不好，加之电解槽焙烧时排出大量焦油烟气和多环芳香族碳氢化合物，污染环境，因此已被淘汰。砌筑型被广泛应用。砌筑型中的粘结型降低了“间缝”这一薄弱环节，被国外一些铝厂证明能获得很高的槽寿命，但对设计和材质的要求高，因为电解槽在焙烧启动过程中，没有间缝中的炭素为炭块的膨胀提高缓冲（捣固糊在碳化过5程中会收缩），因此若设计不合理或者炭块的热膨胀与吸钠膨胀太大，便容易造成严重的阴极变形或开裂。内衬的基本类型确定后，具体的结构将按最佳物理场分布原则进行设计。当容量、材料性能以及工艺要求不同时，所设计出来的内衬结构便应该不同，但一旦阴极结构设计的大方案确定（例如选用“捣固糊接缝的砌筑型”），则不论是小型还是大型槽，其内衬的基本结构方案可以是相似的，区别往往体现在具体的结构参数上，而对于同等槽型和容量的电解槽，结构参数上的区别往往由设计理念、物理场优化设计工具和筑槽材料性能上的差异所引起。我国目前均采用捣固糊接缝的砌筑型。图8是我国大型预焙铝电解槽内衬基本结构方案的一个实例。内衬底部构成为：底部首先铺一层65mm的硅酸钙绝热板（或先铺一层10mm厚的石棉板，再铺一层硅酸钙绝热板）；在绝热板上干砌两层65mm的保温砖（总厚度130mm），或者为加强保温而干砌三层65mm的保温砖（有种设计方案是在绝热板上铺一层5mm厚的耐火粉，用以保护绝热板，然后在其上干砌筑保温砖）；铺设一层厚130～195mm的干式防渗料（具体厚度视保温砖的层数而定，即两层保温砖对应195mm厚度，三层保温砖对应130mm厚度），或者在三层保温砖上用耐火粉找平后铺一层1mm厚钢板防渗漏，再其上用灰浆砌两层65mm的耐火砖；在干式防渗料上（或耐火砖上）安装已组装好阴极钢棒的通长阴极炭块组；阴极炭块之间有35mm宽的缝隙，用专制的中间缝糊扎固。内衬侧部（底部干式防渗料或耐火砖以上的侧部）的构成及特点为：对于与底部炭块端部对应的侧部，靠钢壁砌筑一道65mm的保温砖，或者布设10mm石棉板和40～60mm高温硅酸钙板；然后在该保温层与底部炭块之间浇注绝热耐火混凝土（高强浇注料）；并留出轧制人造伸腿的空隙；在浇注料上方砌筑一层耐火砖，再在该耐火砖上方砌筑一层123mm厚的侧部炭块（或氮化硅粘结的碳化硅砖），并使其背贴碳胶到钢壳壁上；侧部炭块顶上用80mm宽、10mm厚的钢板紧贴住炭块顶部焊接在槽壳上，防止炭块上抬；底部炭块与侧部砌体之间的周边缝用专制的周围糊扎成200mm高的人造坡形伸腿。6图8大型预焙阳极铝电解槽槽内衬结构图（实例）大型中间下料预焙槽从工艺上要求底部应有良好的保温，以利用炉底洁净；侧部应有较好的散热，以促成自然形成炉膛。侧部炭块下的浇注料（或耐火砖砌）做成阶梯形，以抑制伸腿过长。1.1.3筑炉的基本规范下面，主要结合上述大型预焙槽的内衬结构实例（图8），介绍当前我国大型预焙槽筑炉的基本规范，主要包括工艺要求与材料指标两个部分。其中所列材料是当前我国电解槽内衬常用材料，而非最好、最先进的材料。关于筑炉材料中的炭素材料（阴极炭块、侧部碳块及重要糊料等）还将在本书第六篇“铝用炭素材料与技术”中详细讨论。1.1.3.1槽底砌筑（1）槽底砌筑的工艺要求：a.清理与放线：槽壳清理干净后，依据电解槽内衬施工图，进行基准放线作业。b.铺石棉板：槽底铺一层10mm石棉板，接缝小于2mm，石棉板间缝用氧化铝纷填平。c.铺绝热板（硅酸钙板）：绝热板的接缝小于2mm，所有缝间用氧化铝粉填满，绝热板与槽壳间隙填充耐火颗粒，粒度小于2mm；绝热板的加工采用锯切割；根据槽底变形情况允许局部加工绝热板，但加工厚度不大于10mm。d.砌筑（干砌）粘土质隔热耐火砖：隔热砖加工采用锯切割；砌筑时按画在槽壳上的砌体层高线逐层拉线控制；第一层隔热耐火砖在绝热板上进行作业，所有砌筑缝小于2mm，并用氧化铝粉填满，不准有空隙；隔热砖与侧部绝热板间填充耐火颗粒，粒度小于2mm，填实；第二层隔热耐火砖与第一层隔热砖应错缝砌筑，所有砖缝用氧化铝粉填满；第隔热砖与侧部绝热板间填充耐火颗粒，粒度小于2mm，填实。e.铺干式防渗料：将干式防渗料铺在耐火砖上，用样板挂平，铺一层薄膜，薄膜上铺纤维板，然后用平板振动机。要求分两层铺料、夯实达到设计要求的密实厚度，夯实完后按预先划好的基准线测量9点，要求水平误差不大于±2mm/m。高度误差不大于±1.5mm，局部超出标准可进行整理，并保证阴极炭块组安装尺寸。（2）槽底砌筑用主要材料的指标7a.硅酸钙板：表1和表2所列为符合国家标准GB/T10699-1998的硅酸钙板的主要指标。表1硅酸钙板的性能指标型号牌号导热系数平均温度373最大值[W/m·k]抗压强度最小值抗折强度最小值密度kg/m3线收%I型220号≤0.065≥0.50≥0.30≤220≤2I型170号≤0.058≥0.40≥0.20≤170≤2注：最高使用温度槽底650℃，侧部850℃，规格600×300×60。表2硅酸钙板的尺寸允许偏差和外观尺寸允许偏差外观缺陷长（mm）宽（mm）厚（mm）缺棱（个）缺角（个）平板±4±4+3-1.511注：本标准为一等品。b.粘土质隔热耐火砖：表3和表4所列为符合国家标准GB/T3994-1983的粘土质隔热耐火砖的主要指标。表3粘土质隔热耐火砖的性能指标牌号体积密度（g/cm2）常温抗压强度(kgf/cm2)不小于导热系数平均温度325±25℃最大值[W/m·k]重烧线变化不大于2%的试验温度（℃）NG-0.70.7200.351250NG-0.60.6150.251200注：①砖的工作温度超过重烧线变化的试验温度。NG-0.7与NG-0.6相同。②表内导热系数指标为平板法试验数据。表4粘土质隔热耐火砖的尺寸允许偏差及外形（mm）项目指标尺寸允许偏差尺寸≤100±2尺寸101～250±3尺寸251～400±4扭曲长度≤250不大于2长度251～4003缺棱、缺角深度78熔洞直径5裂纹长度宽度≤0.5不限制宽度0.51～1.030宽度＞1不准有注：宽度0.51～1.0mm的裂纹不允许跨过两个或两个以上的棱。c.粘土质耐火砖：表5、表6所列为符合国家标准YB/T5106-1993的粘土质耐火砖的主要指标。表5粘土质耐火砖的性能指标项目指标N-4耐火度（℃）不低于16902kgf/cm2荷重软化开始温度（℃）不低于1300重烧变化%1350℃，2h+0.2-0.5显气孔率%不大于24常温耐压强度不小于（2kgf/cm2）200注：①电解槽使用粘土耐火砖牌号不低于N-4。②导热系数（W/m2·h℃）：0.7+0.64(t/1000)；比重（g/cm3）：0.35。表6粘土质耐火砖的尺寸允许偏差和外观（mm）项目指标尺寸允许偏差尺寸≤100±2尺寸101～150±