博帕尔事故警示安全生产一刻也不能放松

博帕尔事故警示：安全生产一刻也不能放松1984年12月4日0时56分，位于印度博帕尔市的美国联合碳化物公司农药厂发生甲基异氰酸酯(MethylIsocyanate，简称MIC)毒气泄漏事故，造成6495人死亡、12.5万人中毒、5万人终身受害的让世界震惊的重大事故。尽管毒气泄漏事件已过去30多年，但是许多家庭仍然生活在这一可怕的恶梦中，残留的有毒气体不但影响着存活者的健康，而且威胁着他们下一代的健康，许多人都因此患上了严重的精神疾病和身体疾病。痛定思痛，人们不得不再次回忆起该起事故发生前的背景和原因。事故工厂隶属于联合碳化公司(UnionCarbideCorporation)在印度的一家合资公司，即联合碳化印度有限公司，联合碳化占该公司50.9%的股份。事故工厂始建于1969年，从1980年起生产杀虫剂西维因(SEVIN)。投产初期由联合碳化总部委派了一名有良好安全意识和操作经验的雇员担任厂长，并且实现了50万人工时无误工事故的优良安全纪录。由于政治等各种原因，1980年公司决定由一名印度本地员工接替厂长职务。新厂长有很好的财务背景，但是对于安全和生产知之甚少。从1982年起，由于干旱等原因，印度国内市场对于该工厂的产品需求减少，1983年工厂的销售额下降了23%。在本次事故发生之前，由于市场需求疲软，工厂停产了6个月。期间，工厂管理层采取了一系列措施来节约成本，诸如：(1)缩短员工的培训时间。最初的人事政策，要求聘请受过高等教育并获得学位者担任操作员，并为他们提供长达6个月的脱产培训。为了节约成本，工厂放弃了这一政策，将操作人员的培训时间由6个月减少至15天。(2)减少员工数量。原本每个班组有1名班组主管、3名领班、12名操作工和2名维修工，后来减至1名领班和6名操作工，不再设班组主管。(3)尽量聘请廉价的承包商(尽管他们缺乏经验)和采用便宜的建造材料。(4)减少对工艺设备的维护与维修(包括对关键安全设施的维护)。(5)停用冷冻系统。发生事故的MIC储罐本来有一套冷冻系统，其设计意图是使MIC的储存温度保持在0℃左右;为了节约成本，工厂停用了该冷冻系统。就在该起事故发生的当天下午，维修人员尝试清洗工艺管道上的过滤器。在用水反向冲洗过滤器之前，正常的作业程序要求关闭工艺管道上的阀门，并在“隔离法兰”处安装盲板。在开始这些工作之前，维修人员需要申请并获得作业许可证。但是，一系列问题出现了。1、作业前，维修人员没有申请作业许可证;2、没有安装盲板以实现隔离;3、由于腐蚀，储罐进料管上的阀门发生内部泄漏;4、作业过程中，冲洗水经过该阀门进入了MIC储罐;5、放热反应，储罐内的温度和压力升高;6、相关的温度和压力仪表未正常工作，控制室内的操作人员没有及时觉察到储罐工况的异常变化;7、事故前，储罐内MIC的实际温度约为15～20℃(环境温度);8、蒸气量超过洗涤器洗涤能力200倍;9、火炬系统正处于维修当中，没有燃烧。10、12月3日凌晨00时15分，储罐内压力迅速升高，有人在工艺区内发现了泄漏出的MIC。于是，一名操作人员前往现场查看，他听到储罐内发出隆隆声，并感受到来自储罐的辐射热，他立即尝试启动洗涤器，但没有成功。11、凌晨00时45分，储罐超压、安全阀起跳，随即大量MIC泄漏到周围环境中。在2h内，约25tMIC进入大气中，工厂下风向8km内的区域都暴露在泄漏的化学品中，短时间内造成周围居民大量伤亡。事故发生后，应急反应系统没有有效运转，当地医院不知道泄漏的是什么气体，对泄漏气体可能造成的后果及急救措施也毫不了解。让一个不懂安全的人员，担任危化品厂长，负责危化品生产。在市场疲软的情况下，盲目压减安全投入，该培训的不培训，该配人的不配人，压减材料投资，减少设备维修和维护，擅自更改生产工艺和设备。工艺管理混乱，未按本质安全操作等等。这就是该起事故发生的令人惨痛的教训，需要我们认真反思，深刻吸取该起事故的教训。当前，我国正处于经济转型时期，部分行业、部分企业在转型中出现了暂时性经营困难，产品销路不畅，生产处于间歇阶段，我们如何抓好当前的安全生产工作，仍是人们关注的焦点和难点问题。尤其是危险化学品化工企业、仓储企业和运输企业以及烟花爆竹生产企业，面临的安全生产和环保问题更为严重，企业要转型升级，在安全生产和减排设施方面需要大量的投入，面临着职工工资收入和投资的双增长。在这样内外交困的情况下，我们会不会犯印度博帕尔市的美国联合碳化物公司农药厂类似错误，走他们的老路，压减培训，压缩投入，减少人员，擅自更改工艺，放松对安全生产管理的要求，这都是需要我们深入思考，认真反思的重大问题。其实，在安全与生产，安全与效益，安全与质量等方面，安全生产工作并不与他们相矛盾，安全生产工作是为了保证生产正常进行的一项重要工作，处于企业生产、质量、效益的第一位，没有安全生产工作的加强和保障，企业是无法正常进行生产的，企业的效益和职工的收入增长是无法保障的。问题的关键是我们没有牢固的安全第一，预防为主的理念，始终摆不正安全的位置，在遇到这样或那样困难时，企业往往想到的是压减安全投入，压缩安全培训，人员该配置的不配置，工作该要求的不要求，为了图省事，走捷径，违章指挥，违规操作，放松了安全生产工作，结果一遇到突发情况，要么手忙脚乱，不知所措，要么无法应对，任其发展，使一件本该自己处置的事故事件，演变成大事故，大事件甚至灾难性事故。近日，总局下文要求各级安监局、企业负责人和安全管理人员再次学习印度博帕尔事故教训，其目的是让大家从事故灾难中受到警示，把别人的事故当作自己的事故来看待，提高对安全生产工作重要性的认识，摆正安全的位置，时刻绷紧安全生产这根弦，做到时时处处想安全，时时处处保安全，在确保安全生产的前提下，通过技术改造和设备引进，完成企业转型升级工作。印度博帕尔事故虽然已过去三十多年，但是那惨重的事故后果还呈现在我们面前，17年后，博帕尔化学污染还在继续影响当地的两万居民，他们每日仍面对各种各样的致命化学混合物，饮用附近各种有毒物质的食用水，承受企业不肯面对责任遗留下来的恶果。所以，每当我们对安全生产工作的摆位，安全生产工作重要性出现含糊的时候，每当安全与效益，安全与质量发生矛盾的时候，想采取削减安全培训，削减安全投入时，擅自变更工艺管理，放松安全管理要求时，我们应该把印度博帕尔事故案例当作我们安全生产的一面镜子，时刻警示自己，把安全生产工作抓紧抓好。印度博帕尔事故告诉我们：安全生产工作一刻也不能放松！