过程审核资料

过程审核通知单被审核供方济南镀锌有限责任公司预定审核日期2006-3-10审核目的保证外协件的生产质量审核范围钢管的电镀操作规程审核依据公司的程序文件及相关文件审核时间安排：2006/3/10～2006/3/11序日期/时间工作内容要求提供的资料要求配合的部门12006/3/10首次会议各程序文件各有关人员22006/3/10至2006/3/11分供方/原材料供应部人员培训/素质相关记录综合部生产设备/工装模具生产部运输/储存/搬运综合部缺陷分析、纠正措施、持续改进质检部顾客关怀/顾客满意度（服务）销售部32006/3/11审核员整理资料42006/3/11末次会议审核组长：王令超发布日期：2006.3.11分发部门总经理、综合部、生产部、供应部、销售部、技术部2006年3月11日过程审核计划被审核方：济南电镀有限责任公司审核日期：2006.3.10序号审核范围审核原因和要点审核的配合要求备注产品审核过程审核内容1Φ12×1军绿色钝化钢管采购除锈清洗镀液电解除油电镀时间检验包装入库分供方/原材料是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货是否确保二次配套件的质量达到供货协议要求是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实对已批量供货有所要求的批产认可，并落实了所要求的改进措施的产品是否具是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法原材料库存（量）状况是否适合于生产要求原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法员工是否具有相应的岗位培训人员/素质是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质是否有人员配置计划及顶岗规定是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法生产设备/工装生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求在批量生产中使用的测量/检测器具是否有效地监控质量要求工作岗位、检验岗位是否符合要求在生产文件与检验文件是否标出重要事项并坚持执行产品调整/更换时是否具备必备的辅助器具是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况序号审核范围审核原因和要点审核的配合要求备注产品审核过程审核内容Φ12×1军绿色钝化钢管要求的改进措施是否按时落实并检查其有效性运输/搬运/贮存/包装产品数量/生产批的大小是否按需而定，并是否有目的的运往下道工序产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识整个物流是否能确保不混批，不混料，并保证追溯性模具/工具、工装、检具是否按特性存放缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性对过程和产品是否定期进行审核对产品和过程是否进行持续改进对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到目标服务/顾客满意程度在发货时产品是否满足了顾客的要求是否保证了对顾客的服务对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产品供应在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施改进措施执行各种任务的员工是否具备所需的素质编制：王培刚审批：王令超过程审核提问记录表要素审核提问和提问内容提问记录评分1供方/原材料1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？公司采购是在经评审具有资格的合格分供方进行采购，包括：1．初选：在确定供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）→生产件批准→合格供方名单；2．每月进行采购的业绩评定；3．检查采购合同、到货台账证明均在合格供方采购；4．检查供方供货质量台账及进货检验证明均符合要求；5．每年进行对分供方进行过程审核，促进其质量能力的提高101．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？1．有按要求配置的实验室，并经需方认可，执行实验室控制程序；2．根据图纸/技术标准、技术质量协议、检验规程实施检测；3．材料检验执行进货检验计划，并达到质量规定要求；4．本公司与对分供方签定质量保证协议，按质量保证书中的项目由工厂进行验证检查，对工厂无法验证检查项目在检查指导书中规定委托认可试验室作验证101.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？每批原材料进行进厂检查、判定。采购部建立供货质量业绩档案（质量/成本/服务），每月进行的进货质量统计，业绩评定。在绩效不佳时制订能力提高计划；出现与要求有偏差时，要求分供方立即采取改进措施，本公司再进行跟踪验证（包括改进后的实物质量的检验/测量记录）。特殊情况停止供货、限期整改101．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？“防止缺陷、减少变差、持续改进”是公司永恒的主题，每年把原材料进货检验结果反馈给分供方并提出改进要求/目标，并落实。81供方/原材料1．5已批量供货的产品是否得到所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？新的分供方、新的/更改过程执行PPAP认可程序，同时上报主机厂认可。对分供方提供的质量保证书中的项目由公司进行验证检查，对图纸/质量协议/技术规范中规定的性能指标进行定期检验/验证，对出现偏差分供方提出的措施进行落实101．6是否对顾客提供的产品，执行了与顾客商定的方法？1．控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能2．在出现缺陷与丢失情况时的信息交流3．质量文件（质量现状、质量历史）101．7原材料库存量是否适合于生产要求？每月检查原材料库存情况，保证适应生产要求贮存，并采用看板卡片等目视管理，分垛位存放，制定原材料和外购件瓶颈应急战略查个别品种原材料，未能满足最小库存量要求71．8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和储存方法？严格按仓库管理细则，对原材料贮存管理，确保先进先出，清洁、防损伤和污染，对每个垛位明显标识，对剩余料、不合格料、待验料设专门区域隔离，确保不混批、混料；102人员/素质2．1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？工厂制订《岗位描述》，明确全厂各级员工任务/职责，应具备的岗位基本素质和技能要求，并经考核合格持证上岗。达不到基本要求列入培训计划。同时参与技术改进活动，依据本岗位职责和工序操作指导书来监控质量过程、如执行首末件检查，设备点检，X-R控制图来进行监控；人员培训应突出岗位培训即岗位应知应会102．2是否对每位员工以负责生产设备/生产环境所负的责任和权限？每位员工负有参与设备TMP（设备预防性维护保养）、发现设备出现问题报告维修、按规定对设备和模具进行管理和相应记录、检查量具发现问题报检的职责；同时对生产环境执行“6S”现场管理要求。82．3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？所有员工都进行上岗培训包括FMEA、指导书、产品知识、安全、环保知识等，使操作者获得相应知识并具有资格证明同时人教部在执行年度培训计划的基础上，完成了《员工素质考评记录》工作。使员工都懂得与自己工作有关的工作程序、文件、工艺，对从事的岗位、级别一目了然。102人员/素质2．4是否有包含顶岗规定的人员配置计划？适应生产要求，由人教部和生产单位考虑了员缺勤因素，制定顶岗人员办法，顶岗人员名单（根据瓶颈工序的测定制定并考虑缺勤因素）保证顶岗人员素质人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序72．5是否有效地使用了提高员工工作的积极性的方法？工厂开展员工满意度测评、质量信息反馈、合理化建议、劳动竞赛、QC小组活动、全勤奖励、双革、质量评比103生产/设备/工装3．1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？对关键工序设备及重要特性值每月进行工序能力/机器难力调查，要求CPK≥1.33/CMK≥1.67，对重要工艺参数采取SPC控制方法，对特殊工序采取连续监控。对设备点检和设备故障统计分析和预防维护保养，对修理设备进行机器能力测算，以CMK≥1.67作为设备修理验收条件之一。工装、模具从定义上也是设备的一部分，纳入设备点检中。83．2在批量生产中使用的检验、试验设备是否有效地监控质量要求？量检具按控制计划要求配备，保证测量精度要求。对所有在用检测设备/量检具按规定由技术监督局周期进行检定，保证在有效期内和有效标识；对于量检具周期检定中和现场抽查中出现的失效或不合格按计量程序文件规定评估和追踪。并按产品要求进行各种性能的试验。2006年按APQP计划对百分表、千分尺、游标卡尺三类量检具进行重复性分析，测量系统可以接受；103．3生产工位、检验工位是否符合要求？按TS16949标准重新修订《现场管理规定》，产品在制品定置管理，改善作业环境和检验岗位环境，使之符合产品和工作内容要求。考虑人机工程学，昭明条件和保持整齐和清洁，对环境保护装置有计划地维护，保证正常工作，正确合理使用工位器具，保证安全生产。查机加工检测工位照明效果不理想。83．4在生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？依据特殊特性清单中规定的重要技术要求在PFMEA、控制计划、工艺文件/检验文件、作业指导书中作出“△”标识，并在控制中重点控制103．5对产品调整/更换是否配备了必须的辅助器具？制订产品调整计划，各需要对外观和表面质量进行控制的工序都配置外观标样和表面粗糙度标样，以便比对检查，配置极限标样，防止出现超差103．6是否具备进行批量生产起始认可，并记录调整数据和偏差情况？对于新产品及过程的更改执行PPAP程序；现场没有对于批量生产正式生产前、更换工装/模具后、中间停机（非设备原因）后等因素执行首、末件检验。73．7要求的纠正措施是否按时落实，并检查其有效性？每项措施均进行跟踪验证，能够按时落实并实施有效。104运输/搬运/贮存/包装4．1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？根据工序特点配置足够的工序空间，放置产品的专用工位器具，要求定置存放，尽可能地减少在制品，对各工序采取工序质量跟踪卡，对产品进行批号标识和跟踪，以及下工序对上工序质量认可制度，真正做到不接受不合格品、不制造不合格品、不传递不合格品，保证向下道工序只供合格品；104．2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？按仓库管理细则每月对产品成品的贮存质量进行检查，确保产品不受损伤，监控贮存时间，超期的重新清洁防锈。产品/零件按要求存放，运输器具/包装等按主机厂要求，考虑产品零件的特点而设计；能保证在贮存和运输过程中不受损坏或质量降低104．3废品、返工返修件和调整件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放并标识？按“6S”管理要求在生产现场划定区域，对废品、返修品和调整件设有隔离箱/区，废品有专人定期收集处理；产品状态标识明显：废品——红色；返工品/待处理——黄色等，防止不合格品的误用104．4整个物流是否能确保不混批/不混料，并保持其可追溯性？产品从原材料投入到包状交付各个环节进行批号跟踪，使用产品质量跟踪卡，记录和跟踪每批产品，保证每批产品的追溯性；有的填写不规范，不清楚74．5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？车间针对工装模具、检测器具/标样，建账、设卡管理，做好防护不锈蚀，整齐和清洁，定置标识存放，保证在使用闲置期合理存放和保护有个别操作人员完工后未将检具保养维护85缺陷分析/纠正措施/持续改进5．1是否完整地记录质量数据/过程数据并具有可评价性？1．进行设备点检、首末件检查、原始记录完整，对特殊工艺参数作了连续监控记录。2．交接班记录中有当班声产情况（如：停机、工艺改进、维修设备、质量情况）3．记录中显示的异常及时采取了措施105．2是否用统计技术进行了分析质量数据/过程数据并导出了改进计划？1．进行了机器能力指数、工序能力指数定期测定、分析，以指导工艺改进和设备进行TPM；2．对关键工序进行控制图分析；3．对月质量状况统计排列分析；4．对产品缺陷分析制定优先减少计划；5．对生产制造能力进行分析评价；以上导入改进计划并按PDCA方法