模具课程设计小结2篇

模具课程设计小结2篇通过这次课程设计，把先修课程（机械制图，机械制造，机械设计，冷冲压与塑料成型机械，模具工艺学，模具材料与热处理，冷冲压模具设计资料与指导，冷冲压工艺与模具设计）中所学到的理论知识在实际的设计工作中综合地加以运用。使这些知识得到巩固发展，初步培养了我冷冲压模具设计的独立工作打下良好基础，树立正确的设计思路。在这短短的十几天里，从白纸到完成模具总装图，零件图，设计说明书。学到很多原本学到的但不是很懂的知识，了解了一些设计的原理和过程。例如，冲裁模具设计一般步骤：（1）冲裁件工艺性分析；（2）确定冲裁工艺方案；（3）选择模具的结构形式；（4）进行必要的工艺计算；（5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸；(6)选择压力机的型号或验算已选的压力机；（7）绘制模具总装图及零件图；还有更多的知识，在这里不做过多的叙述。虽然在这次设计过程中遇到很多问题与麻烦，但通过辅导老师的耐心教导和帮助，克服了这些困难。在此，我向一直关心支持我的各位辅导老师道一声：谢谢！在这次设计中，我总结了：要学会亲自去尝试，不要害怕失败。失败也是一份财富，经历也是一份拥有。此外，这次设计过程中还有许多不如意和不完善的地方，通过这次的经历，希望以后会越做越好！模具课程设计小结（2）：1、当开模行程与模具厚度无关时这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又两种类型：⑴对单分型面注射模，所需开模行程h为：sh=h1+h2+（5～10）mm式中，h1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（mm）；h2—包括浇注系统在内的塑高度（mm）；s—注射机移动板最大行程（mm）；h—所需要开模行程（mm）。⑵而对双分型面注射模，所需开模行程为：s机h=h1+h2+a+（5～10）mm式中，a—中间板与定模的分开距离（mm）。而本设计为双分型面，则h=h1+h2+a+（5～10）=14+124+133+10=281mm≤s机=380mm2、推出机构的校核各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，具体可查资料。三、浇注系统设计1.浇口的位置选择由于模具是一模一腔，浇口初定为点浇口，为了平衡浇道系统，因此分浇道选择在模具中心位置的侧边。如图1-5所示图1-5浇口位置2.流道的设计流道的设计包括主流道设计和分流道设计两部分。主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料顺利拨出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。还有主流道要尽可能短，减少熔料在主流道中的热量和压力损耗。图1-6为主流道浇口套的结构图。图1-6浇口套分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少。在分流道的设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免温度的降低，同时还要考虑减少流道的容积。因此，该分流道设计为直径7.68mm，长度为半圆截面，如图1-7所示。图1-7流道3.浇口的设计在实际设计过程中，进浇口大小常常先取小值，方便试模时发现问题进行修模处理，abs的理论参考值为1～1.4㎜，对该塑件进浇口先取φ1mm。（如图1-8所示）图1-8浇口4.冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔，影响塑件的质量。该塑件为两点进浇，进浇口一注射口不在同一条直线上，所以该塑件需要冷料穴。该塑件的冷料穴如图1-9箭头所指的圆点所示。图1-9冷料穴四、成型零件结构设计1.成型零件的结构设计（1）凹模的结构设计凹模是成型塑件的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式、和镶拼式死种。本设计中采用整体嵌入式凹模。如图1-10所示。图1-10凹模（2）凸模的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凸模，对于一些柱位、加强筋等排气不良以及不容易加工到位的地方安装镶件，这样既方便加工有改善排气。图1-11所示为整体嵌入式凸模。图1-11凸模（3）该型芯的结构特点为：型芯的固定方式，采用整体镶拼式，整体固定在动模固定板的模框内，螺钉固定在型芯件的中间位置。2.成型零件钢材选用根据成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能，所以构成型腔的嵌入式凹模和凸模选用718h（美国型号）。五、模架选取根据整体嵌入式的外形尺寸，塑件进浇方式为侧浇口进浇，又考虑导柱、导套的布置，抽芯机构的放置等，在同时参考注射模架的选择方法，可确定选用大水口dci3032（即宽x长=300x320mm）模架结构。1.各模板尺寸的确定（1）定模板尺寸定模板要开框装入整体嵌入式型腔件，加上整体嵌入式型腔件上还要开设冷却水道，嵌入式型腔件的高度为45mm还有定模板上需要留出足够的距离引出水路，且也要有足够的强度，故定模板厚度取80mm。（2）动模板尺寸具体选取方法与动模板相似，由于动模板下面是模脚，在注射时要承受很大的注射压力，所以相对定模板来讲相对厚一些，故动模板厚度取80mm。（3）模脚尺寸模脚高度=顶出行程+推板厚度+顶出固定板厚度+5mm=50+20+25+5=90mm，所以初定模脚为90mm。经上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为dci3032模架。其外形尺寸：宽x长x高=300*320*361，如图1-12所示图1-12模架2.模架各尺寸的校核根据所选注塑机来校核模具设计的尺寸。（1）模具平面尺寸300x320＜410x410mm（拉杆间距），校核合格。（2）模具高度尺寸160＜361＜550mm（模具的最大厚度与最小厚度）合格。（3）模具的开模行程，经校核合格。六、排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序的排出型腔内的空气及塑料受热产生的气体。如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于充填不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。本设计利用配合间隙排气的方法，即利用分型面之间、推出机构与凹凸模仁之间及镶件与凹凸模仁之间的配合间隙进行排气。七、推出机构的设计本塑件采用推杆推出，均匀分布塑件的各个包紧力较大的位置。如图1-13所示。图1-13推杆位置分布八、冷却系统设计abs属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和50℃-80℃。所以，模具温度初步选定为50℃，用常温水对模具进行冷却。冷却系统设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑件熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。如图1-14所示为定模型腔冷却回路设计图，如图1-15所示为动模型腔冷却回路设计图。图1-14定模型腔冷却回路图1-15动模型腔冷却回路九、抽芯机构的设计根据产品的结构分析，该模具不能一次推出，所以要采用斜导柱侧抽芯机构进行抽芯，设计在动模侧，都采用机械力抽芯。根据产品在模具中的位置及抽芯距地大小，如图1-18所示，采用外侧斜导柱抽芯机构。相关的技术参数如下：1)抽芯距为3.7mm2)斜导柱的斜角采用18°，锁模斜楔斜角采用22°3)由于模具采用一模一腔，用一块滑块，因此采用一根斜导柱进行驱动。详细的斜导柱抽芯组件机构如图1-16所示为斜导柱，图1-17为滑块。图1-16斜导柱图1-17滑块图1-18抽芯机构局部图同时，为了滑块的导向和滑动，采用滑块设置两块压条压紧。具体结构如图1-19所示。图1-19压条十、导向与定位设计注射模的导向定位机构用于动、定模之间的开合模导向定位和脱模机构的运动导向定位。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件尺寸较大，但结构比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此本模具采用模架本身所带的导向定位结构。且由于本模具中含有扁顶针顶出，因此多加的四导柱导套来使扁顶针顺利的顶出。十一、模具活动过程如图1-20所示，随着动模部分的开模，拉料杆5将塑件及冷凝料从型芯板10上拉出，顶杆7将塑料件和冷凝料从型腔板12中顶出。随着动模机构后移，将塑料件完全顶出。合模时，在导柱23和导套1的作用下将完全合模，进入下一次浇注。十二、总装图经上述一系列的分析与设计，最后通过3d软件设计全三维模具总装图来表示模具的结构，如图1-21所示为动模，如图1-22所示为定模。十三、设计小结塑料工业是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。我们大学生对于塑料工业的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更高的认识。这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助，也间接性的为今后的工作经验有了一定的积累。塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。因此，我们要学好这项技术光靠书本上的点点知识还是不够的，我们更多的还应该将理论与实际结合起来，这还需要我们到工厂里去实践。我相信在未来的我一定能走到最前头。