线束产品和生产过程控制要求

一、进货检验1、在专用的检验场所，专业人员使用相应的检验器具（如：千分尺、卡尺、硬度计、投影仪、阻燃试验箱、电阻测试仪等）对原材料如下控制点进行常规检测，同时制作封样件检测外观、材料等，检验标准技术要求、判定标准与奇瑞企业标准要求一致。⑴、导线：线径、绝缘层厚度、导线电阻、颜色；⑵、护套：尺寸、材料、外观；⑶、端子：尺寸、材料、外观；⑷、胶带：阻燃性，粘贴力、耐高低温；⑸、波纹管：阻燃性、尺寸；⑹、扎带：尺寸、材料、拉脱力、最小弯曲直径；⑺、热缩管：壁厚（含胶量）、阻燃性；2、进货检验不合格产品需保留相应信息及处置方案，同时此信息需传递至相应供应商管理部门，形成不合格品处理闭环。3、需对批量问题常发供应商实施帮扶，并形成帮扶、提升机制。二、原材料存放1、仓库应有明确的仓库布置图以及原材料定置图；---必须设置不合格区域以及特殊产品临时存放区域；2、原材料存放的仓储要求：⑴、温度和湿度要求---恒温恒湿；⑵、原材料摆放规范；⑶、原材料摆放期限要求；摆放期满后如何处置的要求；---塑料件失水脆裂、端子氧化等需重点监控；⑷、实现“先进先出”的要求；---使用软硬件，如：SAP系统；货架单边进、出方式；⑸、同种型号零部件，不同供应商产品如何区分的要求；⑹、未批量产品使用原材料的存放要求---需和批量产品分开存放；⑺、代用件不允许进入原材料仓库；三、原材料配送1、实现导线“零库存”目标，协调导线供方实现按“订单”送货方式；2、实现端子和对应模具匹配发放模式；3、需安排专人发放、配送原材料，发放记录保存完整；生产线布置应配备相应的物流通道和区域；4、专用件需按照生产计划定量发放；（专用件指某型号线束产品专用原材料，如S系列产品电器盒标签等）5、代用件使用必须明确使用数量，记录使用时限，并保留记录；6、需使用专用配送工装，保证各原材料物流过程中不会受到撞击等而失效；四、下线1、建立导线剥头长度与对应端子相匹配数据库，用于指导生产，保证压接后外观；2、剥头长度及外观需进行首末检记录以及巡检记录；长度需满足公差要求；保留记录！3、自动剥头需进行过程能力指数测算；4、不允许出现剥头处刀口斜切，剥头不完全现象；5、1.5mm2以下导线剥头不允许断铜丝；1.5mm2以上导线允许有8%以下的铜丝断裂；线束产品和生产过程控制要求6、半成品包扎需定量；如0.35mm2导线100根/捆，1.0mm2导线50根/捆。具体根据公司生产计划安排情况而定；7、导线剥头后必须使用专用工装进行保护，不允许使用保鲜膜、塑料纸等容易损伤线芯的物品；8、半成品使用悬挂方式物流和存放，不允许堆压！不允许有拖地现象！9、人工穿管时，开线采用半剥保证铜丝不受损伤；五、端子压接1、模具需建立管理机制，确保使用模具生产出合格产品；⑴、模具使用前实施日常点检。模具及钳口需有台帐记录清晰，记录包括：模具使用次数，钳口使用次数、钳口和模具维修信息、保养信息等；⑵、模具入库前应验收是否清理，及时并记录使用次数并维护其他信息；入库后应有专属库位，建议入库后使用松软物体保护钳口；2、端子压接需进行常规检测项目的首末检记录及巡检记录，并保留记录以便追溯；3、端子压接检查项目：⑴、端子压接高度、宽度测量（建立端子压接参数表）；---常规检测项目！⑵、拉脱力测量；---常规检测项目！⑶、外观检测；---如：是否飞丝、有无压痕、尾料是否过长、铜丝露出是否过长、端子是否变形等；4、保证端子送料对中一致性；5、提高端子压接自动化率！6、开展端子压接员工培训和技能比武，提升操作工熟练度，提高压接生产的一致性；7、压接后半成品物流和存放，同样采用定量捆扎悬挂方式，不可堆放；预装后卡线可单根捆绑好后堆放，但须捆扎两处以上；堆放需规定方式和数量。8、端子压接需进行过程能力指数测算；9、半成品存放周期需设定，存放期满后如何处置需设定；---重新检测并标识清楚；六、热缩管处理1、热缩管处理工序需有指定的区域、明确的控制计划和操作指导书；2、热缩管过程控制参数需设定完整：如温度要求，时间要求、外观要求等；3、热缩后不可出现铜丝外漏、胶量不足、导线线皮受损、铜丝刺穿热缩管等缺陷；七、总装1、工装板需保证各接插件定位准确，各卡扣各附件定位准确，有附件型号、方向装配防错工2、扎带捆扎要求：位置准确，扎带不可串动、扎带尾部剪切平滑；3、半成品与原材料需定点定量存放；半成品挂线架高度应根据半成品长度制作，不允许出现端子拖地、物料堆积现象；4、现场半成品配送需定量；现场总量不得超过两捆的量；5、一板多线时，保证工完场清；---差异件及时清理；6、布线操作需在作业指导书上明确详细工步，保证导线条理有序；7、作业指导书需明确异常问题反馈流程和应急计划；---如：员工操作过程中发现某导线使用偏长、偏短后如何反馈到工艺人员得知并处理；8、总装后导线内部不允许窝线！！9、工装板生产使用前需验收合格，验收记录需保留；工装板要及时保养，如有辅助工装等损坏需及时更换！10、工装板下方制作有防护装置，保证布线时导线不拖地；同时防护装置需及时清理；11、工装板需放置不合格品标签（红色胶带等），员工若发现某根回路问题及时标识；不合格件应及时运送至不合格区域，并由相关人员进行不合格信息统计；12、总装线需设置不合格品摆放区域；车间需设置不合格品返工区域；八、电测试1、电测试需使用专用设备--导通测试仪；导通测试仪需能检测的项目：电性能、插接件等导通性；护套等附件型号、方向是否使用正确、自锁是否装配到位、端子是否退位等；2、导通测试仪使用需设定指定人员、设定人员权限；3、导通测试后电检标签需显示以下信息：产品名称、生产日期、生产状态（对应的图纸版本号）、条形码、生产厂家、厂家代码等；4、导通测试时所有插接件接好后必须处于自然状态，不得使用人员手动挤压插件；5、导通台使用前导通程序必须经过各部门评审验收，验收后需保留验收样件，同时需使用样件进行空位、错位“防错”验收！6、导通台设计需考虑同种型号插件的防错；---如前后雨刮电机插件、电喷插件等；7、导通台内探针、模块需每日点检，不允许出现探针歪曲、探针不回弹、模块损坏等问题；8、不得随意打印标签；必须保证线束点检合格后方可打印标签；9、导通测试员工不允许返工端子错位退位问题，应及时运送至不合格区域，并由相关人员进行不合格信息统计；九、外观检测1、电检测合格后需进行外观检测，外观检测需设定专用区域、封样件、1：1大图；大图也需体现图纸版本信息；并与工装板、检测台版本号一致；2、检测内容：各插接件端子有无损坏、附件有误漏缺损坏、线色、线径、接插件符合性等；3、外观检测后在电检标签上标识；--打点标记！十、成品储存1、成品库区设置呆滞件区域、不合格件区域；标识需清晰可见；---推荐颜色区分法：不合格件使用红色标签，呆滞件可用黄色标签等；2、零件进行批次管理、有效执行先进先出；十一、其余事项1、生产过程中不合格件需记录统计不合格信息，车间设置专用的返工区域，由专人进行返工；不合格信息需及时统计分析，并将问题形成闭环；2、人员上岗前培训需充分、上线投入生产后需专人指导和监控；检验员需增加巡检频次！新员工不允许单独操作关键/重要工位，对新员工操作的工序重点检查；3、使用原材料需符合公司图纸定义，不得私自更换；4、不定期进行生产工艺纪律检查，建议每周至少一次！！