金蝶K3生产制造上机习题100页

金蝶K/3生产制造上机实习1将c：\BAK\KINGDEE文件夹烤到D盘下;2每次下课前每个同学必须到帐套管理中进行一次”备份”操作,并将备份文件保存到除C盘之外的地方,下次上机使用。上机前说明上机练习内容1、初始设置2、计划管理3、生产管理1、初始设置1.1新建帐套用户组功能权限员工及权限1.2基础数据1、引入“会计科目。路径：”在打开科目的操作窗口后，点击“文件”菜单中的“从模板中引入科目”选项。2、设置“凭证字”。路径：系统设置-基础数据-公共数据-凭证字，设置为“记”。3、核算参数设置。路径：系统设置-初始化-生产管理-核算参数设置基础数据录入前—核算参数设置1、其他基础数据录入路径：系统设置-基础资料-公共资料。2、计量单位的设置需要先设置计量单位的组，再设置计量单位。3、添加“物料”时，也需要先添加物料的“组别”。4、上述基础数据的录入方法见视频讲解。基础数据录入说明工序资料工序代码工序名称10压制20成型30焊接40测试50包装工序资料录入路径：系统设置-基础资料-公共资料-辅助资料管理-工序资料1.3物料和物料清单（1）计价方式：选择“加权平均法”；（2）存货科目代码选取相应的科目代码，如【原材料】、【半成品】、【产成品】等科目；（3）销售收入科目代码代码选择【业务销售收入】科目；（4）销售成本科目选择相应的科目代码。物料为原材料或半成品的，选【生产成本】科目，物料为产成品的选【业务销售成本】科目。物料数据录入附加说明物料•物料属性•计划策略•订货策略•订货批量•提前期•计划时界和需求时界•其他属性物料－物料属性•自制•外购•委外加工•虚拟件•规划类•配置类•特征类物料－物料属性•自制•外购•委外加工•虚拟件•规划类•配置类•特征类物料－计划策略•主生产计划（MPS）：指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算。•物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）：表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。•无计划：表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。物料－订货策略•固定批量（FOQ）•批对批（LFL）•期间订货量（POQ）•再订货点（ROP）•主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。如果计划计算方案参数：“不考虑订货策略和其它批量调整参数”则不进行批量调整。物料－订货策略•期间订货量（POQ）：计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：•计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量•批对批法（LFL）：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量•固定批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量•再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单物料－订货批量•最小定货批量•最大定货批量•批量增量•固定/经济批量物料－订货批量•最小订货批量：是指每次订货量不能低于此值；•最大订货批量：是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；•批量增量：是指物料的最小包装单位或最少生产数量；•固定/经济批量：是指每次订货最佳的批量。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。物料－提前期•固定提前期•变动提前期•累计提前期•变动提前期批量物料－提前期•固定提前期：是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。•变动提前期：是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。•累计提前期：表示某物料从采购所有的原材料到成品装配出库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在ＢＯＭ维护里可进行累计提前期的计算。•变动提前期批量：是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。提前期计算公式：提前期＝固定提前期＋（订单需求量/变动提前期批量）取整＊变动提前期物料－计划时界和需求时界•计划时界•需求时界物料－计划时界和需求时界需求时界（DTF）：是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界之间。在目前日期到需求时界之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改主生产计划。计划时界（PTF）：介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只包含预测的客户订单。在MPS/MRP运算时，用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时才进行上述处理。物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期，计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期。总的需求实际需求预测DTF之后,总需求为未消耗预测+实际需求(预测和实际需求的最大值)需求时间范围内(DTF),总需求考虑的只是实际需求时间数量计划时间范围(PTF)需求时间范围(DTF)MS运行日期其他属性•订货间隔期•再订货点•默认工艺路线•默认生产类型•生产负责人•日消耗量•MRP计算是否合并需求其他属性•订货间隔期：表示订货策略为期间订货法的物料的订货期间。•再订货点：表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。•默认工艺路线：自制类物料生产时默认使用的工艺路线。•默认生产类型：自制类物料生产时默认使用生产类型。在计划系统生成生产任务单时，会取该值作为默认值。•生产负责人：用于记录物料的生产负责人。•日消耗量：表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。MRP计算是否合并需求：该属性为否表明该物料要进行需求跟踪，计划系统在计算需求的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；否则会将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算。生产数据管理模块整体概述生产数据管理的一系列基础资料的管理BOM的定义与查询BOM的成本计算及查询配置BOM和配置规则管理BOM的有效期管理PDM接口及工程变更管理工艺路线，工厂日历等基础资料管理。生产数据管理模块重点功能介绍BOM的有效期管理BOM的多层配置功能工程变更申请业务PDM数据导入功能BOM的成批重点，删除功能BOM配置规则管理增加班制的定义物料替代嵌套检查强化工作中心的功能注意：启用工程变更并且系统存在工程变更单之后，所有的审核的BOM修改必须通过工程变更单。工程变更单取消反审核和启用,工程变更单审核之后不能反审核.子项增加有效期显示物料属性BOM有效期管理BOM表体•子项类型•提前期偏置•是否倒冲•表示子项物料的物料属性，选项包括普通件、联产品、副产品、等级品、特征件、返还件共六项。系统默认为普通件。•其含义为：•1、对于联产品、副产品、等级品，其实际意义不是作为父项产品的消耗，而是一种产出。其用量代表其产出量与父项的比例关系，该三类物料不参与生产领料，在产品入库时可与其父项产品一同入库。2、对于特征件，只适用于属性为特征类的子项物料，即当用户录入属性为特征类的子项物料时，系统自动将其类型设置为特征件，不允许用户修改。对于其他属性的物料，其类型一律不允许选择特征件。3、对于返还件，其实际意义是在生产一种产品时对某物料的回收，回收物料需要从产品成本中扣减。BOM表体•子项类型•提前期偏置•是否倒冲•该项属性主要针对生产规划类BOM和特征类BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。用法如下：•1、只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。•2、当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。•3、当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。BOM表体•子项类型•提前期偏置•是否倒冲•对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数表示该物料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。BOM表体•子项类型•提前期偏置•是否倒冲•（生产任务、委外加工、重复计划）管理系统在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。BOM维护•BOM的累计提前期计算•BOM的合法性检查•BOM的低位码维护BOM维护•BOM的累计提前期计算•BOM的合法性检查•BOM的低位码维护•每个物料都有自己的制造或采购提前期，而产品或半成品的累计提前期定义为最大的子项物料的累计提前期加自身的变动提前期。•父项累计提前期＝MAX（子项累计提前期）＋父项本身变动提前期•若存在嵌套则给出警告提示。BOM维护•BOM的累计提前期计算•BOM的合法性检查•BOM的低位码维护•BOM的嵌套检查：检查BOM中是否有上级物料在其本身的下级物料中使用的情况。•BOM的完整性检查：对BOM各数据项本身及各数据项之间的限制关系进行检查。•BOM的工艺路线检查：主要是对BOM父项对应的工艺路线是否存在，每一子项物料对应的工序是否在相关的工艺路线中存在等进行检查。BOM维护•BOM的累计提前期计算•BOM的合法性检查•BOM的低位码维护•如果BOM单有所变更，如层次或组成部分物料变化就应该进行维护。在进行MPS/MRP计算前必须先进行低位码维护(特别是当系统提示低位码有错时)。工作中心•工作中心：主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程与工序汇报以及成本归集等。系统使用的工作中心既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分与管理与用户所需的管理粒度相适应。工序•工序：产品在某一工作中心加工的过程。工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等。工艺路线•工艺路线：生产产品的一组工序的有机序列。建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心与工序，否则工艺路线无法建立。资源清单•资源：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组，或者在生产中任何