气柜方案

1、工程概述1.1概述宁夏炼油厂改扩工程一万吨/年聚丙烯装置配件属的1000m3直升式气柜，位于宁炼15号南路西侧，与聚丙烯装置管廊相连。有中国石化北京设计，中化三公司210工程处负责施工。1.2主要技术参数表-1气柜设计数据正压400pa正压4000pa设计压力负压490pa试验压力负压1170pa公称容积100m3存储介质气体设计温度常温。C水槽内径15900mm储液比重焊缝系数0.90罐壁高度7050mm地震烈度8度充水水量134000kg有效容积1035m3设计风压700N/m2储罐重量罐体重量6110kg充水重量134000kg最大重量140111kg2、施工方案编制依据2.1施工图纸2.1.1《1000m3气柜靠口结构图》B8604-8-设-372.1.2《1000m3直升气柜》重设B-50732.1.3《人孔》重设B-19912.2《金属结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-832.3《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB985-882.4《压力容器无损检测》GB4730-942.5《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87；SHJ505-873、施工工艺程序，施工方法及技术措施。3.1施工工艺流程图PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并且有质量合格证或材质复验合格证。3.2.1.2外观无严重损坏或变形，钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈深度不应超过0.5毫米。3.2.2施工主要胎具3.2.2.1为增加气柜水槽刚度，减少焊接变形，在气柜水槽内设置一组胀圈，如图-1所示。胀圈制作应在平台上进行，直径与水槽内径相同。胀圈制作时，在圈周方向上用L=2m的弓样板检查，间隙应小于3mm。胀圈工分八段，采用20#槽钢制作，并用f=10mm的钢板加强，与壁板见用龙门卡连接。PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建水槽壁板预制胎具为方便水槽壁板预制，防止变形，特制作水槽壁板预制胎具两座，如图-2所示图-23.2.2.3气柜拱顶采用地面预制单片，空中组焊。为保证预制质量、特制作拱顶预制胎具一座，如图-3所示。图-33.2.3顶升装置气柜水槽采用液压千斤顶倒装法施工。3.2.3.1、液压提升计算3.2.3.1.1最大提升重量Gmax=k（G壁+G附）=1.1×34.2=37.6tK为不均匀系数，取1.13.2.3.1.2液压千斤顶吨位及数量选择选用12t千斤顶，安全系数N取0.7Qmax=12×0.7=8.4t3.2.3.1.3理论选用千斤顶数量n=Gmax/Qmax=37.6/8.7=4.3台考虑到顶升平衡等因素，实际千斤顶选取12台，综上所述，此套液压顶升装置最大提升重量为100.8t，一次最大提升高度为3m，可以满足施工要求。3.2.3.2液压千斤顶顶升装置，由穿心式液压千斤顶、立柱支撑、提升头、轮架等组成，如图-4所示。PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建左右时，应停止提升，并保持观察10分钟，分别对立柱提升钩头，胀圈液压千斤顶，管路等检查无问题后，方可继续提升。3.2.3.3.2提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，严格控制水槽壁水平度。3.2.4气柜的预制为保证气柜安装质量，减少起重工作量以及简化施工程序，气柜制作安装尽量加大地面预制量。气柜预制应根据安装先后次序，以保证不影响安装为原则。3.2.4.1底板预制时，直径应比设计直径放大1.5/1000。3.2.4.2弓形板预制要求表-2AB.CDAC.BD.EFAD-BC允许偏差值(mm)±1.5±2≤33.2.4.3顶板、筋板间T型缝采用双面间接焊。3.2.4.4气柜预制质量应符合“HGJ212-83”要求。3.2.5气柜焊接气柜焊接工作是保证气柜质量的重要环节。应给予高度重视。焊条选用E4303（J422），焊条应具有出厂合格证。施焊前按使用说明书进行烘烤，焊接时应用焊条保温桶盛放。在阴雨天，风速大于8M/S以及大气相对温度超过90%时应采取有效的防护措施，否则应停止施焊。3.2.5.1底板焊接气柜底板焊缝多，焊接应力大，易产生变形，因此焊接时应严格按焊接顺序施焊，先焊短缝，再隔条焊长缝。焊接时焊工应对称布置，由中间向两边采用分段倒退焊法施焊。边缘板与中幅板间焊缝暂时不焊，待底圈壁板与底板间角焊缝焊接结束后再焊。3.2.5.2、壁板焊接PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建壁板焊接时，应先焊纵缝，后焊环缝。环缝焊接时焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。底圈壁板的角焊缝焊接时，除周边焊工保持均布焊接外，还要在同一位置的里外口各配一名焊工，二名焊工应以相近的速度沿同一方向施焊。但是内口的焊工要比外口的焊工超前约500mm左右。3.2.5.3顶板的焊接顶板的焊接，应先焊底部的断续焊，后焊上部的连续焊。连续焊缝焊接时，焊工应由中心向外，采用分段，倒退法施焊，包括角钢焊接时，应由几名焊工对称均匀分布，沿同一方向用分段倒退法施焊。3.2.5.4焊接注意事项3.2.5.4.1焊接气柜的焊工应由合格焊工担任，焊接应与焊接工艺要求相同。3.2.5.4.2点固焊卡具点焊的焊接材料，应与正式焊接材料相同。3.2.5.4.3卡具拆除时，不得损伤母材。3.2.5.4.4不得在非焊接表面任意引弧。3.3施工方法及施工程序气柜施工采用倒装——正装法。即水槽壁施工采用液压千斤顶提升到装法施工。3.3.1施工前准备3.3.1.1参加甲方、设计方组织的设计交底，熟悉图纸及相应的规程、规范，领会设计意图。3.3.1.2组织有关方面进行图纸会审，对不明确的部分，提交设计、甲方有关人员解决3.3.1.3根据图纸，合理确定材料规格，编制材料计划，并根据实际到料规格进行排版，绘制排版图。3.3.1.4根据施工需求及现场实际情况，铺设所需施工平台，临时道路。3.3.1.5铺设必须的水、电、气等设施3.3.1.6施工胎具、夹具制作。3.3.1.7根据现场情况准备防风、防雨、消防及照明设施。3.3.2基础检查及验收3.3.2.1气柜施工前，应按基础图及规范要求，会同土建单位、建设单位共同进行基础检查验收，土建单位提供基础测量记录。3.3.2.2检查中心线坐标，环行基础的标高、内径，基础表层质量、锥度，以及表面不平度等进行检查。3.3.2.3基础质量应符合“HGJ212—83”要求3.3.3底板铺设底板安装铺设以前，应先在基础上标出0点位置，划出十字中心线。铺设时应按排版图及预制时编号位置逐步铺设。底板组装时不准点焊，应用卡具卡紧（约1m左右设置一组卡具），焊缝搭接处不得有砂子等其它杂物。所有搭接缝应贴紧，局部间隙应不大于1mm。双重搭接及边缘板对接过渡外可用氧气-乙炔焰将钢板加热后打弯，其缝隙应不大于2mm。3.3.4水槽壁安装3.3.4.1顶圈板安装前，应先在底板上找出最上和最下一带壁板的圆周线，并沿最上一带板圆周线内侧每隔一米左右点，焊一段L50*5的定位角钢。3.3.4.2壁板组装前应用圆弧样板逐张检查壁板的圆弧度，不符合要求的应重新找圆。3.3.4.3按照排版图顺序依次组装壁板，并使带板的下端紧靠在定位角钢上，顶圈壁板围好后，应进行几何尺寸检查，符合尺寸要求后，方可进行焊接。PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建，焊接胀圈门形卡板，利用扁楔铁和胀圈门正反扣螺栓使胀圈紧贴壁板。3.3.4.4.2安装立柱和稳升滚轮架3.3.4.4.3安装控制台、压缩机、液压千斤顶配管等。3.3.4.5提升顶带板3.3.4.6顶第二圈壁板的安装顶第二圈壁板组装好后，预留一道调节焊缝，当外侧的其它立缝全部焊完后，即用导链将壁板拉紧。将壁板调节处焊缝施焊完毕。3.3.4.7逐带提升安装三、四板3.3.5墩子安装3.3.5.1根据设计图纸在底板上标出安装基准线。3.3.5.2在底板上划出钟罩的圆周线，以及主柱，导轨的位置线。3.3.5.3墩子安装应保持水平，安装后在墩子上标出钟罩底环的圆周线，并在圆周线外侧点焊一段L50*5定位角钢。3.3.6钟罩壁板安装3.3.6.1钟罩壁板应在平台上预制拼接，成八大块，拼接时，应注意各块小板开卷方向，保证大块壁板向同一方卷曲。3.3.6.2钟罩壁板焊接时，应先焊纵向的短缝，再焊横向的长缝，焊接时焊工应对称布置，采用分段倒退法均匀焊接。3.3.6.3吊装过程中应防止壁板折弯3.3.6.4钟罩壁板敷设3.3.6.4.1取消原设计中钟罩壁板安装螺栓。3.3.6.4.2在导轨与上、下环上找出钟罩壁板的搭接线，并沿搭接线外侧每隔1mm左右点焊一段L50*5的角钢夹子。3.3.6.4.3在钟罩壁板内侧上、下、左、右四个角上点焊一段L50*5的角钢夹子。并各连接一段长20m左右的绳子。3.3.6.4.4壁板吊装就位后，拉紧绳索，在壁板四周用圆楔铁、角钢平直配合，使壁板紧贴导轨垫板并点焊。如图—5所示。PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建壁板焊接时，应先焊内部角焊缝，再焊外部角焊缝，焊接时采用分段倒退焊。3.3.7内导轨安装钟罩导轨应采用整根工字钢预制，其安装精度如下表—3所示表三弦长偏差断面翘曲纵向弯曲不垂直度半径偏差10mm5mm2mm3mm1/1000±5mm3.3.8拱顶安装拱顶安装应先中心环，然后按照排版图及预制的编号顺序依次安装每张顶板。4.工程质量及检查方法4.1气柜外形几何尺寸检验表—4项次检查项目允许偏差检查方法1钟罩整体不直度,在立柱外测量1/1000铅垂2钟罩中心线与槽中心线偏差钟罩部型处测量3mm盘尺3底板局部凸凹≤30mm样板检查4水槽壁直径10mm最上带板和最下带板盘尺5水槽壁垂直偏差1/1000经纬仪6带板组装垂直偏差2mm铅垂7钟罩局部凸凹度≤30mm样板检查4.2内外导轨允许偏差表—5序检查项目允许偏差检查方法1直导轨垂直度(径向、切向)1/1000铅垂线2导轨接触面凸凹不平≤2mm样板3两导轨间水平周向偏差≤5mm4导轨凹槽与导轨间隙3—5mm塞尺PDF文件使用pdfFactoryPro试用版本创建焊接接头装配尺寸允许偏差。表—6尺寸偏差允许偏差示意图搭接尺寸“a”≤30搭接间隙“b”a±5B0.5局部1对接错边“c”根部间隙“d”c1d±1“T”形接头根部间隙“e”e24.4焊接检验4.4.1所有焊缝在检验和总体试验前，严格涂刷油漆。4.4.2全部焊缝应进行外观检验，并应符合下列要求。4.4.2.1焊缝外形尺寸应符合技术标准和设计图纸规定，4.4.2.2焊缝外形及热影响区表面不得有裂纹气孔，弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。4.4.2.3焊缝的局部咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝两侧长度总和不得超过焊缝长度的10%。4.4.3焊缝外观检查合格后，应进行无损探伤检查。其检查要求如下：4.4.3.1气柜壁板所有对接焊缝应经煤油渗透试验。4.4.3.2水槽底边缘板的径向对接焊缝外端300mm范围内应进行射线探伤检查，检查数量为边缘板数量的50%，探伤结果以不低于JN4730-94《压力容器无损伤检测》的Ⅲ级为合格。4.4.3.3水槽底焊缝应在外观检查合格后采用直空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于0.053MPa，无渗漏为合格。4.4.3.4气柜壁板焊缝4.4.3.4.1.当钢板厚度为8毫米以上时水槽壁对接焊缝应进行无损探伤检查，抽查数量立缝不少于10%，环缝不少于5%，对接焊缝应按