精益基础-电缆V2[1]

精益生产——全方位业绩改善的思想体系王一南1目录精益的定义和历史精益生产的三要素精益生产主要工具介绍企业精益生产开展简介35分钟10分钟40分钟15分钟内容时间2目录精益的定义和历史精益生产的三要素精益生产主要工具介绍企业精益生产开展简介35分钟10分钟40分钟15分钟内容时间3精益不是...精益是...精益的简单定义•仅仅是生产车间的事情•仅限于重复装配方式•一部改进方案•一套工具和技术•一种生产方式•一种管理思想•更好地响应客户需求•持续追求完美，为客户奉献价值4「精益」二字出自《改变世界的机器》一书，该书说明了丰田生产体系的原则精益的原意：lean，“瘦的、无多余的”「精益生产之所以为『精益』是因为它一切都比大批量生产用得少─人力只有一半、制造空间只有一半、工具的投资只有一半….同时，现场只要实际所需库存的一半，缺陷率也较低….」5精益生产起源于日本的丰田汽车生产系统...起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器它是美国麻省理工学院50多位专家，用了5年的时间，对17个国家的90多家汽车制造企业进行了比较分析，在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的（1990）。它们认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产（LeanProduction），以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。6精益生产的概念精益生产（LeanProduction，简称LP）：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。7精益生产的基本原则基本原则：“消灭一切浪费”和“不断改善”。主要支柱：准时制作业(JIT)、自主维护（JIDOKA）、均衡生产、全面质量管理(TQC)、弹性作业人数和尊重人性等。8精益生产概念的发展历史“每天只生产必要的数量”1937年丰田制造系统（Toyotamanufacturingsystem）看板系统（KanbanSystem）世界级制造连续流制造零库存生产方式（ZeroInventories）七十年代八十年代1990年精益生产1994年精益企业(LeanEnterprises)1996年精益思想（Leanthinking）准时制制造（Just-in-timemanufacturing）9精益生产已经成为全球一流企业卓越运营的新前沿•重新设计生产系统以消除MUDA–浪费(也就是说：低效、不稳定性、不灵活)•系统的分析以及工具(例如：设备总效率,5S,单分换模)•精益生产工具结合了实际的转型管理，并且强调理念、行为的转变•驱动组织和系统转型的制度化的方法制造流程服务原型80年代90年代今日1960•丰田汽车•汽车•航天•造船•消费品•铝•纸浆和纸•化学品•上游勘探与生产•铁路•金融服务•电信•发电、输电、配电10精益生产体系：其工具和原理沿用至今安全准时生产（JIT）质量管理交付成本品质标准化作业稳定性(流程,人员)员工和管理层相互信任均衡生产灵活的人员配置系统整体设备效率工作场所整顿持续改善业绩管理自主维护（JIDOKA）精益小屋它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。精益转型从局部试点开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不11精益生产的目的是同时消除运营过程中的三种损失——浪费、波动、不灵活性15734628UCLLSL样品分布标准误差USL“流程的声音”“客户的声音”LCL浪费波动不灵活性附加成本高规格客户愿意付的价格成本基本规格12只有在客户有需要的时候生产客户所要的东西过量生产会导致其他重要的活动无法进行过量生产的物品最后成为库存或废弃物，造成其他浪费处理这些过剩产物需要更多资源与成本!!!煮太多食物最后必须倒掉生产过剩就是生产的时间、速度与数量超过客户的需求13均衡分配各作业环节，同时利用标准化的在制品库存与自动化来减少等待时间等待时间通常可以避免─大部分的机器不需要人监控等待时间可以有效利用（例如进行零件组装、质量检测、备料等）!!等待微波时间结束等待就是人员或机器等待上一个工作周期的完成14运用不间断的作业流程集合工作内容，将运输的步骤减到最少Store可能造成备料的损失与生产延误使流程中无附加价值的活动增加!!起身走到饮水机经改善后，饮水机伸手可及运输是指在各流程间人员或物品不必要的移动15每个流程都根据客户所指定的明确标准来进行可能是作业员的自尊造成不必要的效果通常发生在标准很难订定的情况下（例如抛光、上漆）导致需额外处理或被料!!!备件过度抛光过度加工是指加工作业的程度超过客户所要求的标准16订定库存量的标准，同时透过批次规模的减少与流程稳定性的改善将库存量降到最低库存水准居高不下通常是系统内出现其他问题的症状增加作业成本（递送、储存、过时的风险）与制造交期!!库存就是没有附加价值的原料、在制品或成品过量的备件库存17分析与解决导致返工的原因，以改善流程能力返工就是无法达到第一次的预期原因可能出在方法、原料、机器或人力需要额外的资源以防止生产的中断废弃产品需要更换!!!!短期内多次照访同一变电站返工就是一个流程的重复作业或补救工作；废料就是时间与原料的亏损变电站初次维修再次维修巡检故障抢修18将工具、设备与零件安置在工作站附近，利用标准化作业将移位减少到最低人工与机器作业都会造成不必要的移位装潢陈设无法配合各种各样的客户需求也可能是造成不必要移位的原因!!维修人员必须在控制室，仓库和现场之间来回已得到正确的备件移位就是在一个流程内，人员或机器不必要的移动JobinformationSparepartsToolsPermit19波动性会对客户造成质量或交货表现问题，也可能因为突发状况而导致成本增加质量交货表现转嫁给客户没有突发状况出现突发状况增加突发状况成本客户不满突发状况（存货、备用产能等）会增加成本流程内的质量/交期不稳定UCLLSL样品分布标准误差USL“流程的声音”“客户的声音”LCL波动20利用根本原因分析法、6σ、工作标准化、持续改善法（kaizen）、与均衡生产（levelling）来了解流程波动性的原因，并加以解决%OEE作业员工作内容的不同20406080100MMTTWThFWThF机器可靠性AB工作内容C产品流程的波动性可能出在作业方法与机器上OEE的波动可能意味着需要昂贵的额外产能来因应「坏年冬」不同产品的工作内容也不一样─调整工作内容或找出让工作内容平等的方法21不灵活性转嫁给顾客弹性系统不灵活系统增加应变能力成本不满意的顾客(对产品与交期的需求无法被满足)不灵活性若由内部吸收，会导致额外的成本，若转嫁给顾客，则引起顾客不满因为多样化成本增加，造成额外的成本组织内部缺少弹性22三大损失在企业的实例浪费原因举例；•线路传输损失•设备故障造成停电•过多的维修备品备件•维修班组在现场等待工作单•在现场等待用户出现•非必须的一些举动如.:–抄表–维修超出规范工作波动原因举例；•电压波动•客户帐单的错误•平均故障修复时间(MTTR):–实际修复时间–反应时间•新用户订单处理时间•相同检修项目处理时间面对需求变动的灵活性举例；•变压器容量的限制•维修资源和处理的工作量不平衡波动不灵活浪费12323例如：•班组公告牌“5S”化•工具箱合理标准配置•优化拆表销户的流程精益项目精益生产可以帮助企业实现全方位的业绩改善可持续性方案的采纳微观范围解决问题的数量核心(宏观)50%100%传统的组织管理严密的计划重点同样放在“局部”改善的机会每个人都是问题的解决者和实施者持续改善的心态培养新的问题解决能力和清晰的方向感，微观问题由一线人员解决2与一线人员共同设计方案(而非强制由上而下)因此容易被采纳124目录精益的定义和历史精益生产的三要素精益生产主要工具介绍企业精益生产开展简介35分钟10分钟40分钟15分钟内容时间25精益生产的三大要素“资产和资源得以配置和优化以产生价值和减小损耗的方式”“正式的架构，程序和系统，通过这些来管理资源，用于支持运营系统““人们思考、感觉和在工作场所行为举止的方式，包括个别和集体”运营系统管理系统理念和行为26三要素中任一要素的缺失都会导致精益转型的失败“持续改善”运营系统管理系统理念和行为“赤手空拳”“群龙无首”“乌合之众”27•领导能力•聚焦–令人信服的目的和清晰的方向•执行–人们在日常工作中高效协作以完成任务•技能–人们在自己的工作岗位上高效工作•改善–不断推动做得更好运营系统管理系统理念和行为实现精益生产的关键因素具体内容举例•即时生产JIT•质量管理•标准化−标准化作业−5S−一专多能•业绩管理•持续改进架构•发展员工技能•支持部门管理•操作组织结构一致性28抢修事件告知时间在一天内的分布抢修事件在该时间发生的次数03211011535223829241511121511101395975519141023时间1234678911121315161718202122运营系统抢修事件在一天的分布中存在明显的峰谷…抢修事件告知时间分布的拟合曲线29运营系统…但操作班人力资源与其工作量的需求之间存在矛盾，资源调配灵活性不足总的工作量的需求(抢修+计划检修)01234567891011121314151617181920212223抢修工作量计划检修的工作量夜班夜班白班操作班人力资源交接班就近午饭早高峰时我们真的很忙，如果完全按照操作规程的严格规定来操作，是不可能完成的…30管理系统好的业绩管理指标能够激励员工工作积极性，持续进步31管理系统各个部门，各人之间需要明确定义责任和角色根据多职能小组的需要界定任务和责任32业绩水平迅速的改革稳定期持续的改进时间“技术改进”行为因素理念和行为员工理念是决定精益转型实现稳定、自发良性循环的关键33目录精益的定义和历史精益生产的三要素精益生产主要工具介绍─看板─5S─标准化作业企业精益生产开展简介35分钟10分钟40分钟15分钟内容时间34目录精益的定义和历史精益生产的三要素精益生产主要工具介绍─看板─5S─标准化作业企业精益生产开展简介35分钟10分钟40分钟15分钟内容时间35看板的定义与使用看板的目的•看板（KANBAN）在日语中是布告板的意思•它是一种在拉式系统中，协调生产与零件移动的沟通工具（并非某种系统）定义目标使用看板可以达到四项目的：1.传递信息（生产的内容与时间，运送的时间与地点）2.控制库存（零件的总数保持固定）3.控制过程（可以看得到－看板是不是可以移动的？）4.支援改善（逐渐减少看板数量）36一提到看板人们会想到卡片的形状，但实际上看板的形式有很多种卡片包装箱(如“2-bin”)灯光闲置空间电子形式球状37看板的种类看板的类型书写白板*零件提取看板生产指示看板特点•生产指示(PI)看板的作用是批准零件的生产•用于在制品暂存区及前一个过程之间•PI看板有两种•零件提取(PW)看板的作用是批准零件从前一个车区的存货区取出•视暂存区所在地点可以分为两类•书写白板看板用于拉式系统。它不记录产品信息，只是批准零件在前一个过程中制造类型•过程内看板•独立看板•过程间看板•供应商看板•书写白板看板*可能是实体，也可能是电子系统38例1：在设备运行部树立抢修资源目视看板，帮助专职调配最优资源进行抢修二组二组一组一组带电二班带电一班计划工作时间段带电班许可人抢修资源计划工作内容(线路名称)川沙消缺组安装新区海安佳友本部消缺组安保张桥外高桥启东2启东1外包队伍计划工作时间段计划工作内容(线路名称)抢修资源日期：设备运行部当日联系人：每日唯一联系人填写方海泳填写朱慧填写韩佩利填写明示当日所有可能涉及抢修的资源的计划工作地点，时间，包括：外包队伍、许可人、消缺组、带电班等浦东地区地图：列明外包队伍驻地位置、王家宅基地位置，川沙基地位置及各营业站位置所有可能参与抢修的专职、班组、队伍、员工的联系方式设备运行部每日联系人，周一：方海泳；周二：朱慧；周三：韩佩