PDM销售培训V6

苏州清软英泰信息技术有限公司行业应用状况和相应的需求重点PDM产品销售流程和需要说明的问题5产品简介及合作伙伴介绍讨论和答疑制造企业的工程技术系统工程操作系统CAD:计算机辅助设计CAE:辅助工程分析CAPP:辅助工艺设计CAM:计算机辅助制造管理系统ERP:企业资源规划CRM:客户关系管理PDM:产品开发管理SCM:供应链管理MES:制造执行系统EIP:企业信息门户管理理念VM:虚拟制造RP:快速原型FMS:柔性制造CE:并行工程IPD:集成产品开发DFX:面向全周期的设计TQM:全面质量管理BPR/BPI:业务过程再造/改进CMMI:综合成熟度模型先进制造技术开发管理理念过程改进技术LP:精益制造JIT:准时生产ATO:依单生产ETO:依单设计制造模式MTS:备货生产预备知识工程操作系统基础CAD：计算机辅助设计概念：广义指用计算机系统协助产生、修改、分析和优化设计的技术。狭义特指计算机辅助绘图(2D)与计算机辅助造型(3D)。CAD的两大发展领域:人工智能和知识工程以CIMS为主体的设计/制造一体化计算机辅助绘图的类型电子绘图基于白描(Hand-free)和约束的快速绘图基于哑图和参数驱动的图素辅助绘图三维造型的投影和剖切。主要产品：绘图产品(2D)：AutoCAD及派生产品(XTCAD、KMCAD、HECAD、InteCAD、THCAD、TiOpenCAD)；造型产品(3D)：UGSNX/SolidEdge、PTCPro/Engineer、IBM/DassaultCatia、SolidWorks、CAXA；电子电路设计(PCB)：CadenceOrCad/Allegro、Protel。CAD输出的主要内容：零部件技术参数：几何参数零部件的组成关系：材料明细表(机械CAD:BOM)、网表(PCB:Netlist)CAD：计算机辅助设计CAE：计算机辅助分析概念：计算机辅助工程分析(CAE)技术是计算机技术和工程分析技术相结合形成的新兴技术。CAE的核心技术是有限元理论、数字计算方法、虚拟样机的运动/动力学仿真技术。计算机辅助工程分析的主要领域与产品：有限元分析(FEMA)：ANSYS、MSC、FlomericsFlotherm、结构优化：SAPOP、ASTROS、OASIS、DDDU(国产软件)结构强度与寿命评估：暂无商业软件工程结构动态仿真：ADAMS、WorkingModelCAE输出的主要内容：零部件的性能特征(寿命、强度、EMC、散热等)；零部件的动态特征(频谱、信号分析等)；零部件的设计变更申请(结构优化分析结果)；CAM：计算机辅助制造概念：广义指从产品设计到加工制造之间的一切生产准备活动(CAPP、NC、MRP、MPS)以及制造活动中与物流有关的所有过程（加工、装配、检验、存贮、输送）的监视、控制和管理(MES)。狭义特指数控机床的编程(NC)。数控编程是根据来自CAD的零件几何信息和来自CAPP的零件工艺信息自动或在人工干预下生成数控代码的过程。常用的数控代码有ISO（国际标准化组织）和EIA（美国电子工业协会）两种系统。数控编程的方式包括手工编程、数控语言编程、CAD/CAM系统编程、自动编程。主要产品：MasterCAM主要输出：数控机床程序(被加工部位、刀具类型、刀具中心轨迹、刀位文件等)CAPP/CAAP：计算机辅助工艺规程规划概念：CAPP：使用计算机系统辅助确定加工方法、安排加工路线、选择机床/刀具/夹具/量具、选择装夹方式/装夹表面、确定切削用量、计算加工时间和加工成本、确定工艺尺寸/公差、绘制工序图和工艺卡片。CAAP：使用计算机系统仿真模拟装配过程、研究零部件的可装配型、辅助确定装配顺序/装配设备/器具/装配节拍、机械手编程、计算装配时间、确定装配工位的零件存储量。CAPP的主要分类检索式CAPP：常应用于大批大量生产模式，工件的种类很少，零件变化不大且相似程度很高。应用前将所有工艺规程一次性输入供检索。派生式CAPP：利用成组技术将零件按照相似性分成组，并定义相应的标准件和标准工艺。应用时输入零件特征编码确定标准件和标准工艺，并根据需要在此基础上进行修改。目前大多CAPP产品均属派生式CAPP。创成式CAPP：利用成组技术不断将各种工艺分类管理，并与其对应的技术要求(需求)进行对应，形成专家知识库。应用时只需输入零件的参数，系统可根据工艺决策规则(QFD)自动配置工艺规程。目前大多数CAPP成品属于派生式CAPP产品，通过CAPP的实施可以协助客户达成半创成式CAPP。CAPP的主要产品：KMCAPP、InteCAPP、XTCAPP、WIT-CAPP、CAXA、TH-CAPP、HE-CAPP主要输出：工艺规程、工艺卡片、自制件BOM、装配BOMCAPP对企业的好处可以大大地缩短工艺设计周期，保证工艺设计的质量知识积累和共享，提高企业工艺的继承性提高工艺设计的标准化提供集成必要技术基础易于建立制造资源和工艺参数库……企业数字神经网络资源客户产品企业核心竞争力PDMERPSCMCRM供应商产品设计虽然只占产品整个成本的5％，但它却影响产品整个成本的70％。产品设计虽然只占整个新产品开发周期的20％，但它却决定了产品整个成本的80％。产品设计的重要性资料来源：MunroandAssociates产品设计更改的成本根据一家公司的具体实例显示：他们把机器送交客户后，才发现机器有问题，改正该问题所花费的成本为:$590,000！而如果问题提前被发现和改正，估计所花的成本如下:在设计阶段:$35采购零配件之前:$177生产之前:$368传统的产品开发模式无法加工，装配困难...市场分析设计工艺制造功能部门制，信息共享存在障碍;串行的流程，设计早期不能全面考虑生命周期中的各种因素;图纸的设计表达存在二义性;缺少先进的计算机平台，不足以支持协同化产品开发.PDM的产生－离散制造业面临的压力数据的共享与管理客户需要定制的产品广泛外协/外购灵活的业务模式产品生命周期缩短新产品快速过时OEM合作伙伴业务单位供应商供应商供应商PDM的必要性PDMCADCAECAMCAPPERPSCMCRMPDM基本概念PDM是ProductDataManagement(产品数据管理)的缩写。CIMdata曾这样定义：“PDM是一种帮助工程师和其他人员管理产品数据和产品研发过程的工具。PDM系统确保跟踪那些设计、制造所需的大量数据和信息，并由此支持和维护产品”。从产品来看，PDM系统可帮助组织产品设计，完善产品结构修改，跟踪进展中的设计概念，及时方便地找出存档数据以及相关产品信息。从过程来看，PDM系统可协调组织整个产品生命周期内诸如设计审查、批准、变更、工作流优化以及产品发布等过程事件。（在PDM中，通过生命周期管理、过程数据管理、产品数据管理、资源配置管理对产品开发中的过程、产品、数据、资源进行管理）PDM的发展---三个阶段配合CAD工具的PDM系统(EDM)PDM产品化阶段PDM的标准化阶段(1997年以后)EDMPDMPDMIICPCPLMPDMVPDMMRPII注：VPDM—virtualproductdevelopmentmanagementCPC——CollaborativeProductCommerce新一代的PDM不但能够进行文档管理而且能够进行过程监控、供应商管理、数据集成、知识重用再生的基于Web的协同研发平台以及业务门户。业界称之为:“产品研发管理系统”(PDM-ProductDevelopmentMgt)“协同产品商务”(CPC-CollaborativeProductCommerce)“产品生命周期管理系统”(PLM-ProductLifecycleMgt)。PDM的各种不同概念PDM对企业的作用PDM对企业的作用帮助企业开拓市场争取更多客户订单12制定计划，按时完成新产品开发任务向生产、采购、销售、售后服务部门提供准确/及时的新产品有关数据产品的设计开发与过程、数据管理采购、生产、销售、售后服务过程管理PDM2.12.2提供准确的产品数据快速响应顾客需求，配置出能满足顾客需求的产品。产品销售样本售前销售BOM配置1.11.2市场预测、新产品战略规划与策划制定未来新产品的发展战略PDM作用两大方面，四大作用确定目标后正确实施PDM对企业的收益缩短产品开发周期企业级的信息共享提高产品质量降低生产成本易于开发系列产品易于做出精确的报价和预算提高知识积累减少产品安全性保证方面的开销……PDM效益分析CRMPDMERPSCM产品开发协同客户协同制造协同供应商协同开发创新,高品质的产品降低产品上市时间增加新产品上市数量降低产品成本提高产品质量卓越的客户响应增加客户化产品提高客户全生命周期的管理产品线价值最大化同步化的生产能力降低产品上市时间降低批量生产时间降低产品成本与管理费用提高质量集成最佳的供应商能力降低产品上市时间提高创新与新产品的投放降低产品成本与管理费用提高客户响应•上市时间缩短25%•新零部件导入减少10%，零部件导入成本减少20%•产品开发效率提高20%•工程变更数量减少25%，减少成本25%•工程变更周期（ECO）时间缩短60%•减少15%报废和返工•库存下降30％-50％。使一般用户库存投资减少1.4-1.5倍，库存周转率提高50％•延期交货减少80％，停工待料减少60％•制造成本降低12％•人员差旅费用减少30-60%数据来源：CIMData,GartnerGroup,PriceWaterhouseCoopersPDM为什么能带来这些效益大大缩短上市时间,一般来讲要快50%-200%(开发协同、制造协同、供应协同)更改了开发模式：支持持续创新的开发模式使产品开发主体从设计转为配置，使产品生成快10到100倍。DFx、CE的应用使各协作成员在开发初期就能发挥重大作用,而不用等到最后阶段导致返工，图纸的审查可以随时和并行地进行,而没有必要聚集到一起进行。缩短了检索时间：改善了设计上下文环境，减少了资料的检索；提高了检索的效率，能在几分钟内查询到现有产品的设计数据，并可直观查阅。改善了协同效率：任何远程地理位置之间,可一起协同工作,就好像同时工作企业范围内信息存取和使用控制软件,自动地通知哪些人可以使用,使得能实现理想的数据共享,并大大缩短周转时间。资源分配计划、项目跟踪和其它程序管理要求,可受到密切的监控。避免了大量无效劳动：屏蔽了来自于不同环节的技术支持要求，是工程师能够专注于产品开发。避免了同一数据的形式转换所带来的重复录入。将开发管理所需的管理成本降到最低。PDM为什么能带来这些效益研发水平和产品品质稳定、可靠、持续提高(开发协同、客户协同、制造协同)通过流程对设计工程经验进行固化，使从设计到制造过程的出错成为偶然性，而不依赖于研发人员的经验和素质。通过对设计和经验等企业智力资产的盘点，可以控制新增设计的引入，使研发水平能持续提高。各种行业、企业、过程标准容易采纳、执行、检验和控制。产品的技术状态泾渭分明，可以避免数据不一带来的产品问题。产品更改不会在整个产品中形成冲击波,这种改变能够受控地反映到成品配置中。服务品质较大提升，同时服务成本显著下降(客户协同)能在几分钟内查询到现有产品的设计数据,而不象过去那样,要用几小时甚至几天。成本估算和顾客问题回答非常容易进行,而且精确度高。通过DFx的应用，能够预先考虑维修服务的可操作性和操作难度，从而降低产品保修成本。产品总拥有成本(TCO)显著下降(开发协同、客户协同、制造协同、供应协同)基于重用的思路提高了企业内部资源的利用率，降低了平均摊销的成本。通过对已有设计/产品的性能持续扩充，提高每个产品和每类产品的需求满足能力，从而使平均盈利能力大大提高。对已有设计的盘点和DFx的应用，能够使设计人员对产品运作成本(加工、装配、维修的复杂度引发的间接成本、新引入零件所致采购、仓储、检验、维修成本)更加敏感，通过优化设计满足和持续降低