运作管理案例分析——玩具小熊(Word版)——更新

厦门大学MBA教育中心运作管理——玩具小熊工序分析厦门大学MBA2011级深圳一班：学号：2012/11/112/6目录制作玩具小熊的工序流程图...................................................3计算当前流程一周的产量及分析瓶颈工序............................3计算一个班次结束时各工序累计在制品库存........................4按瓶颈作业时间完成的情况下：............................................4计算赋闲时间和时间利用率..............................................4计算包装时发现15%缺陷产品对产能的影响...................5在填充之后加入特别检验工序是否有帮助？...................5作业流程改进建议...................................................................63/6制作玩具小熊的工序流程图分析题意，制作小熊的工序应该是以下流程图：说明：1.“缝制外衣”流程不受“填充”及“缝制身体”两个流程影响，是并行关系；2.“缝制身体”流程在“填充”流程之后；3.“粘贴五官”流程必须等待“缝制身体”和“缝制外衣”两个流程都完成后才能进行；4.其它后续流程严格按照前后关系排列。5.分析大产量下许多班次生产中，每个班次平均耗时或者产能，我们忽略第一班次后续流程等待前流程完工时间；同时忽略最后一个班次前流程等待后续流程结束的赋闲时间。计算当前流程一周的产量及分析瓶颈工序计算一个班次的各个工序产量，其中：一个班次总时长=60分钟*7=420分钟每班次完工量=每班次总分钟数*人数/加工时间（舍尾取整）缝制外衣8人填充6人缝制身体9人粘贴五官4人添加发声设备3人包装2人4/6工序人数加工时间（分钟）一个班次总分钟数每班次加工个数填充61.54201680缝制身体92.44201575缝制外衣81.64202100黏贴五官40.84202100添加发声设备30.754201680包装20.334202545由上表可以看出，瓶颈工序是缝制身体这个环节。一周共7*3=21个班次，而每周产量由瓶颈环节决定，所以每周的产量是：21*1575=33075个计算一个班次结束时各工序累计在制品库存由于部分工序存在先后关系，后续环节受前面环节工序的制约，不可能在没有前一个环节的在制品的情况下完成本工序的内容，所以对一个班次结束时的累计在制品库存统计如下：工序人数加工时间（分钟）每班次加工个数实际加工量在制品数量填充61.516801680105缝制身体92.4157515750缝制外衣81.621002100525黏贴五官40.8210015750添加发声设备30.75168015750包装20.33254515750根据上表的结果可知：一个班次下来能完成1575个小熊，但是填充环节有105个在制品库存，缝制外衣环节有525个在制品库存。按瓶颈作业时间完成的情况下：计算赋闲时间和时间利用率题目要求前提是没有在制品堆积的情况下计算，所以从前面的计算可以看5/6出，一个班次结束时只能生产1575个小熊，所以按照1575的成品数量计算出赋闲时间和时间利用率如下表所示：工序人数加工时间（分钟）完成1575个小熊所需时间在岗时间总赋闲时间人均赋闲时间时间利用率填充61.52362.52520157.526.2593.75%缝制身体92.43780378000100%缝制外衣81.62520336084010575%黏贴五官40.81260168042010575%添加发声设备30.751181.25126078.7526.2593.75%包装20.33519.75840320.25160.12561.875%汇总7.3811623.5134401816.5所有工人的总时间利用率=加工1575个小熊所需总时间/总在岗时间*100%=86.5%计算包装时发现15%缺陷产品对产能的影响由于出现了15%的缺陷产品，而这15%的缺陷产品浪费了所有的工序操作（假定包装环节也被全部浪费了），所以一个完整班次完成的1575只小熊中，只有85%的良品率：1575*0.85=1338.75，舍尾后只有1338只合格的小熊玩具。也就是说：对生产能力的影响就是下降了15%在填充之后加入特别检验工序是否有帮助？根据题意，增加特别检验工序可以杜绝所有15%的缺陷产品出现，但缺陷产品仍然占用了生产的所有环节的工时。如果检验工序不会成为流程中新的效能瓶颈，我们可以做出以下计算：i.如果不增加这个检验的人，那么一个班次总共消耗了13440分钟，得到1338只合格的小熊；平均每只小熊要消耗10.04分钟（含赋闲时间）ii.在填充工序后增加一个人检验，填充工序一个班次能完成的1680个玩具小熊，除去15%的缺陷产品，第一个填充工序只有1680*0.85=1428个小熊是合格的，进入了下一个流程。所以第一个工序成为6/6了新的效能瓶颈。整个工序完整的一个班次能完成的小熊变成了1428只。那么一个班次总共消耗了13440+420=13860分钟，得到1428只合格的小熊，平均每只小熊要消耗9.7分钟（含赋闲时间）；所以增加一个检验人员：产能提高(1428–1338)/1338*100%=6.73%平均单只小熊的生产时间提高了(10.04–9.7)/10.04=3.39%同样可以计算出，增加的检验人员等于2人时，得到1428只合格的玩具小熊需要消耗13440+420*2=14280分钟，平均每只小熊10分钟，正好小于未增加检验人员的10.04分钟，忽略料、工、费等其他因素，所以增加的检验人员最多只能安排2人。作业流程改进建议1.由于流程瓶颈出现在步骤“缝制身体”环节，所以针对这个环节的优化十分必要，具体可以采用以下几个方面的方法：在瓶颈环节增加人手，或者调整人手比例配置，参见下表；工序每人每件工序耗时（分钟）原人数每班次完工数量调整人数调整人数后每班次产量填充1.56168015042000缝制身体2.49157524042000缝制外衣1.68210016042000黏贴五官0.8421008042000添加发声设备0.75316807542000包装0.3322545.4553342000训练员工轮岗，从赋闲时间最多的“缝制外衣”、“黏贴五官”和“包装”环节调配人员；2.考虑到可能出现的次品问题，如果检验工序不会成为新的效能瓶颈，那么增加特别检验工序是有帮助的，但是这个工序增加的人员数最多2人。