免积分 NX5编程精解与实例-2

第2章加工操作的通用选项2.1完全刀具运动2.2转速和进给2.3机床控制2.4自动换刀2.5刀轨的显示2.6刀轨的操纵2.7拐角控制2.8非切削移动2.9切削模式2.10切削步距2.11通用切削选项2.1完全刀具运动一个完全的刀轨包括三部分刀具运动在安全平面高度以上的刀具运动在安全平面与工件之间的刀具运动在工件表面的刀具切削运动切削移动非切削移动注：一般三轴NC编程时，可忽略“在安全平面高度以上的刀具运动”。2.2转速和进给1.如何设置转速和进给2.直接输入各参数值3.由系统根据工件材料、刀具材料、切削方法和切削深度而自动计算4.由系统从加工数据库中调用注：当操作产生刀轨后，用户修改操作的主轴转速和进给值，将不会改变操作的状态，此时无须对操作进行重算。2.3机床控制从存在的加工操作中提取其机床控制指令用户设置机床控制指令2.4自动换刀1.可在三个环节设置自动换刀指令2.在刀槽中3.在刀具参数中4.在操作中12注：若在三个环节中均设置了不同的刀具号或长度补偿寄存器号，则子级优先。2.5刀轨显示1.设置合理的刀轨显示参数，可帮助用户观察刀轨的运动2.刀轨的颜色3.刀具的显示4.刀轨播放速度5.过程显示注：刀轨显示参数仅控制刀轨的显示，其不会影响刀轨的坐标位置。3刀轨的显示颜色注：刀轨显示参数仅控制刀轨的显示，其不会影响刀轨的坐标位置。刀具的显示注：刀轨显示参数仅控制刀轨的显示，其不会影响刀轨的坐标位置。过程显示注：刀轨显示参数仅控制刀轨的显示，其不会影响刀轨的坐标位置。刀具进给的显示切削运动方向的显示2.6刀轨的操纵刀轨的生成刀轨的重播刀轨的确认2.6刀轨的操纵刀轨文本信息刀具名称刀具参数加工坐标系位置各种机床控制指令。。。2.7拐角控制有效减少刀具在拐角移动时偏离工件侧壁发生过切现象产生光顺的刀轨适用于刀具高速运动控制圆弧的移动进给率，使刀具在圆弧部分的切屑负载与线性部分的切屑负载一致注：拐角控制仅适用于平面加工和穴型加工的刀轨%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%凸角注：插入的圆弧半径等于刀具直径的一半。【延伸切线】方式仅可应用于沿着壁移动的刀轨%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%圆周进给率可调整圆弧运动记录上的进给速度，以维持刀具边缘而不是中心的进给速度。当绕着凸角的外侧切削时，进给速度提高，当绕着凸角的内侧切削时，进给速度降低。这样就更平均地分配切屑负载，减小刀具过于深入或偏离拐角材料的可能性。系统使用补偿因子乘以沿圆弧的进给速度来定义刀具沿圆弧移动的最终进给速度。例如，当输入【最大值】为2.0、【最小值】为0.1以及程序设置的进给率为10.0时，系统将保持调整后的进给速度在1和20之间。%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%圆角注：只有当符合【拐角角度】条件的内凹角才有影响。%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%圆角注：只有当符合【拐角角度】条件的内凹角才有影响。圆角注：只有当符合【拐角角度】条件的内凹角才有影响。2.8非切削移动非切削移动类型2.8.1避让注：一般都将安全平面设置在沿+Z轴方向距离工件顶部具有一定的安全距离高度上，可确保刀具作横向移动时而不至于发生撞刀，故可忽略【避让】选项参数。2.8.2进刀/退刀2.8.2进刀/退刀开放区域和封闭区域的区分开放区域的几种情况%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%螺旋线：如果区域尺寸不足以支持螺旋直径，则系统会减小螺旋直径并再次尝试螺旋进刀，尝试将继续下去直到刀轨直径小于【最小倾斜长度】值。注：【螺旋线】进刀类型首先尝试产生与起始切削运动相切的螺旋进刀。如果尝试失败，则在起始切削点附近产生螺旋；如果尝试失败，则刀具将按【沿形状斜进刀】倾斜类型。沿形状进刀——将生成跟随第一段切削路径的倾斜进刀移动插铣几个重要参数开放区域的进刀开放区域的进刀几个参数定义2.8.3控制点当控制点设置为【中点】时，系统使用当前切削层中最长直线的中点作为区域起点，若没有直线，则使用边界中最长成员的中点作为区域起点。当控制点设置为【角】时，系统使用边界的起点作为切削区域起点。【区域起点】功能可应用于所有的切削模式。默认情况下，系统会根据每个切削层的边界自动确定一个预钻孔点，如果用户指定了多个预钻孔点，则使用与系统默认点距离最近的点作为预钻孔点。2.8.4移刀指定刀具从一个切削路径到下一个切削路径的移动方式，包括区域之间、区域内的移刀方式。一般地，刀具将首先从其当前位置移动到指定的平面，然后，在指定平面内水平移动到开始进刀移动位置上方（如果未指定进刀运动，则移动到切削点上方），最后，刀具将从指定平面运动到开始进刀位置（如果未指定进刀，则移动到切削点）2.8.4移刀间隙前一平面直接最小安全Z2.8.5刀具补偿刀具偏差引起的加工误差注：仅应用于跟随部件、跟随周边、摆线和轮廓切削模式，它不适用于单向、往复和单向轮廓铣切削模式。2.9切削模式切削模式的类型注：不同的切削模式，将会有相应的切削参数与之配合使用。往复注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）无效，仅应用于区域切削。单向注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）有效，仅应用于区域切削。单向轮廓注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）无效，仅应用于区域切削。跟随周边注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）有效，仅应用于区域切削。跟随部件注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）有效，仅应用于区域切削。摆线注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）有效，仅应用于区域切削。轮廓加工标准驱动注：爬行铣（顺铣）或常规铣（逆铣）有效，可适用于封闭和开放区域。标准驱动切削模式的刀轨不对刀具和部件几何体进行干涉检查。2.10切削步距恒定注：若步进值没有把切削区域均分为偶数，则系统将自动减少实际步进值以保持相等的步进距离。残余高度注：为保护刀具在切除材料时承受严重的切削载荷，最大的步进距离被限制到刀具的三分之二。刀具直径注：若步进值没有把切削区域均分为偶数，则系统将自动减少实际步进值以保持相等的步进距离。可变对于【往复】、【单向】和【单向轮廓】这三种切削模式，【可变】步进方式允许用户设置一个可接受的步进值范围来计算实际步进距离和路径段的数量，为使得侧壁和往复路径之间均匀，系统将计算最小数量的步进值，调整步进值以确保刀具尽可能沿着侧壁切削，而不至于留下过多残余材料2.11.1余量余量类型随着操作类型的不同而不同固定轮廓铣操作的余量是沿几何体法向计算的，而其他操作类型的余量是沿垂直于刀具轴计算的注：用户应根据工件材料、刀具材料、切削深度、加工几何形状和机床等因素，设置合理的余量。电极的放电间隙可通过设置部件负余量求得当使用平底端铣刀时，平面加工操作类型的余量可取负值，而其他操作类型则相反，否则产生的刀轨是不可靠的。2.11.2内/外公差公差值越小，则加工精度越高，但系统计算刀轨的时间就越长。注：内/外公差值不能同时取0，并且不能取负值。2.11.3其他切削方向注：由于数控机床采用的传动方式与普通机床不同，故可同时采用顺铣和逆铣切削方向。切削顺序若一个切削层具有多个切削区域，则【层优先】在完成一个切削层的所有区域后，刀具才进入下一个切削层进行切削，给人一种“从浅到深”的感觉，对薄壁类工件的加工特别有用。若工件具有多个切削区域，则【深度优先】在完成一个区域的切削后，刀具才开始切削下一个区域，给人一种“从头开始”的感觉。在一些场合，使用【深度优先】切削顺序，可有效减少刀具空切时间。