加气混凝土生产中裂纹裂缝成因分析

加气混凝土生产中裂纹裂缝成因分析混凝土在生产过程中，受工艺条件、设备状况、技术能力等因素影响，制品会出现各种损伤，尤以坯体的裂纹裂缝问题最为常见，成为制约产品质量的重要因素。解决坯体裂纹裂缝问题，应从具体情况出发，根据其成因，从工艺控制和机械设备控制出发，认真观察，仔细分析。（1）坯体龟裂。坯体发气结束后，表面出现不规则裂纹。主要原因是石灰过火成分较多，或消解温度及A-CaO含量明显提高。也由于石灰存放过久而吸湿，发热量低，从而增加石灰用量所致。遇有坯体龟裂现象，首先必须检查石灰性能，及时根据石灰性能调节其用量。若含有过量过火石灰，则应在工艺上采取相应的措施，如提前部分消解、混磨等。另外，石灰的运输与贮存应严格管理。（2）坯体憋气产生的裂纹。配料浇注过程中产生的裂纹主要反映在料浆稠化阶段。料浆稠化过快，铝粉发气尚未结束，铝粉的发气和料浆正常膨胀发生矛盾，坯体会竖向增长，溢出模框，料浆失去良好的流动性，会产生憋气现象。由于膨胀力继续，要求坯体体积膨胀，却因坯体塑性强度过高而不能膨胀，又不能在顶部排出气体，憋气往往在坯体上形成水平裂缝。消除因憋气引起的水平裂缝，应增加热膨胀值，使坯体出现冒泡。可采用多掺生石灰、提高料浆温度或用消化温度较高的生石灰来提高坯体温度的升高值，也可适当加大水料比，降低坯体顶面的塑性强度等方法予以解决。（3）坯体内部裂缝。坯体在脱模后，常在侧面或端面出现一些水平的、弧形的、横向的裂缝，这些裂缝大多与发气不够均匀舒畅有关。当料浆温度高、稠化快时，铝粉发气后期的气体和温度上升，可能使已经稠化的初期胚体产生水平层裂。当料浆发气早、边浇边发气时，已经发气的料浆从浇注口注入模具之后，又从底部涌向两侧与两端，形成气孔密度不均的弧形分层，在坯体硬化过程中，这些分层的界面处就容易产生裂缝。（4）坯体切割造成的裂缝。坯体在切割时易造成裂缝，其原因主要有两方面：一是坯体强度过低，轻微震动碰撞或遇剪应力即出现裂缝。可通过重新选择采灰点，使所采粉煤灰存放期较短、活性较好，保证粉煤灰的细度、石灰、水泥的质量及配料比等措施改善坯体强度。二是机械原因损伤。其中有切割机因素，在进行翻转切割时，由于切割缝的沉降量超过坯体的极限变形值，引起坯体开裂。一般单根钢丝切割缝的沉降量约为钢丝直径的0.9倍。在没有水平支撑的情况下，水平沉降量超过1.0mm时，坯体就可能产生裂缝；在有支撑情况下，水平沉降量超过3.0mm时，坯体将可能断裂。因此，在选择钢丝时，应考虑钢丝的直径和同一垂直面内挂钢丝的数量。如今新的切割设备，水平钢丝已分成若干组进行切割，有效地避免了这一缺陷。另外，翻转油缸行程、速度不一致，大小滑车轨道平整度，翻转台支点平整度，翻转后模底板和坯体在90°方向上的偏差等，都会使坯体扭曲变形产生裂缝，应及时调整设备，保证动作准确到位。还有坯体的降温收缩，模具的机械震动、吊运、摆渡或辊道的振动，脱模时的损伤，模底。板不平整，模底板支点水平不一致，底板小车、模框设备刚度不够等，也是造成坯体裂缝的主要原因。可通过加强操作管理及设备维护等予以避免。对于变形和质量过差的设备，应有计划地进行修理或更换。（5）蒸压养护造成的裂纹。当坯体强度过低时，蒸压养护也易对坯体造成破坏，其破坏主要表现为制品的裂纹，裂纹的破坏面大多垂直于底板，尤以在边角部位表现明显。这主要是由于升温或降温造成坯体体积变形而产生的内应力所形成。当升温或降温过快时，过大的内应力使整模坯体周围产生外缘裂缝，裂缝形成的断面垂直于底板。当料浆搅拌不均匀时，也可能使整模坯体蒸养后产生弧形裂纹。过烧的石灰颗粒或MgO含量高，以及石灰搅拌不均匀，蒸压养护后会引起制品爆裂。摘自《墙材革新与建筑节能》2010年第2期