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-1-论电动车包装设计江苏无锡夏良亚2009.12摘要:根据电动车的结构特点,介绍电动车包装的设计思路、方法,并分析目前我国大部分企业电动车包装的现状,探讨以后的电动包装发展前景与方向。关键词:电动车包装结构设计价值分析破损率市场信息反馈0前言电动车行业在中国崛起仅仅几年时间,在这短短的几年内,电动车行业从无到有,由零星分布到大范围普及,取得了高速的发展和长足的进步。经过十余年的发展,中国电动车行业从小到大,已经形成一个规模庞大的产业群,尤其是进入二十一世纪以后,整个产业呈现高速发展态势。2004年,中国电动车行业已有1000多家生产厂,年产量达675万辆。2005年,中国的电动车年产量达960万辆,市场保有量在1500万辆以上。2006年国内电动车产量达到近2000万辆,比上年增幅60%以上。近年来我国电动车行业蓬勃发展,2010年随着全国“电动车下乡”的开标,电动车整体产销量将会进一步增长,预计今年全国电动车产销量达3000万台,成为世界上当之无愧的电动车生产大国。我们在为这个行业快速发展而欣喜的同时也应看到,目前电动车行业的整体发展质量并不高,主要表现在厂家虽多但质量不佳;另外,随着电动车产量及市场的不断扩大,电动车包装及储运存在的问题日益明显,包装不善不仅给企业造成经济损失,而且影响企业的声誉。科学合理的包装能保护产品,方便储运、节省费用、促进销售,并树立良好的企业形象。1电动车包装现状目前我国电动车各生产企业在电动车的品种、款式、质量、销售及售后服务上展开了激烈的竞争,但对电动车的包装却不太重视,随着市场竞争的加剧,包装存在的问题日益明显。现在大多数厂家电动车包装沿用摩托车木架结构包装的方式,尤其是一些中小型企业,年产量不大,对包装效率要求这一块不是很高,所以内销电动车主要以木架结构外加纸箱的包装方式为主,出口电动车主要以复合板箱、铁架包装箱、蜂窝纸板箱为主,出口车使用较多的还是铁架包装,因为成本相对较低。电动车由开始的木架结构发展到现在的纸箱包装、木架包装、铁架包装等多种包装结构形式,产生了巨大的经济效益和社会效益,但现行包装仍然不能适应日益激烈的市场竞争,目前我们电动车包装设计上普遍存在的有以下问题:1)电动车生产企业领导对电动车产品包装设计缺乏科学的态度及足够的重视。2)没有成熟系统的理论作指导,也无权威部门对设计方案进行评审,没有统一的标准;3)设计者只注重解决具体问题,系统深入的研究不够,结果导致“头痛医头,脚痛治脚”,-2-始终不能从根本上解决包装存在的问题;4)设计者不了解电动车的结构特点,有的未经过专业训练,有的不了解流通情况,设计时没有进行具体的力学分析和精确计算或试验,以致部分设计投入过量。5)包装性能与包装成本的矛盾日益尖锐,一边要控制包装成本,一边又要追求包装防护的良好性能,企业内部为此争执不休,却毫无结果。6)管理体制不能调动设计者的积极性和创造性,大部分生产企业是只要设计方案出来由部门领导简单评审,只要能保证生产正常进行就可以,好坏是一样,甚至好的方案还不如一般的方案能获得好评。7)没有系统的、完善的数据作为包装设计支撑,比如市场包装质量反馈信息、开箱货损费用、开箱货损率等。2电动车包装设计2.1分析设计对象电动车完全不同于电视机、彩电、冰箱等其他产品,有较好的规则形体。电动车与摩托车一样仅靠前后轮支撑,而且外形相当不规则,在包装箱中比较难固定,而且电动车的塑件等外观件特别容易划伤、擦伤,仪表、后视镜、转向灯、尾灯等稍受冲击,表面即容易破裂,这都给设计者带来了较大困难,分析电动车自身的特点有以下性能可能被忽略。2.1.1电动车自身能抗冲击防震动。在设计电动车时,就考虑到在行驶过程中要受到冲击和震动,电动车的前后轮、前叉、后减震、鞍座等都具有较强的缓冲防震功能,设计包装是将受力点选在这些部件上,并模拟电动车在行驶时的受力情况,这样不仅节省包装材料,而且保护性能较好。2.1.2电动车设计时,自身能够承受的压力为750N,如果突破传统思维习惯,将包装箱上所受全部的力传递到电动车上,让电动车在包装箱中起到支撑作用,这个一直困扰着电动车,包装箱强度不够的问题就迎刃而解了。可通过设计鞍座支撑将包装箱上表面所承受的力传递到电动车上,但要注意:电动车受力后要向下压缩,所以支承结构应根据情况高出箱体表面10mm左右。2.2保护外观件电动车外观件要注意保护,一般先用PE泡沫纸或EPE塑料薄膜包裹住电动车凸出的表面如仪表罩、头罩、前围面板连接处、平叉护板等,这样既经济又美观,效果还好。2.3确定固定方式针对电动车的结构特点,模拟电动车在工作状态中的受力点,使整车在前后、左右、上下都达到受力平衡,在包装箱中没有相对移动。这就需要对电动车的方向吧、前叉、后轮、脚踏板、后衣架等部位,选择合适的固定点,并能够对各个固定点受力分析。2.4了解物流情况-3-不同的物流运输环节对电动车包装的影响不同,设计者应根据物流环节采取相应的保护措施和包装方式,防止过分包装和过弱包装。比如运输目的地较远,且运输过程中整车产品包装须经过多次转车、倒车的,应使用木架等结构可靠、固定点位较多的包装方式。2.4.1装卸条件我国劳动保护法规格对超过25kg的包装件必须使用托盘,以便机械装卸,所以设计电动车的包装应使用托盘。为方便电动车包装箱储运过程中的搬运,在包装箱上应开提手孔,根据人机工程学,提手孔可设计成80mm×30mm的长圆孔,一般在离包装箱底面向上500-600mm的位置开提手孔。2.4.2运输方式不同的运输方式对包装件的震动和冲击力不同,计算缓冲极限和强度极限时所取的参数也就不同,货车运输时一般冲击力参数G取5-7g(重力加速度)。不同的运输方式对包装件的体积要求也就不同,比如火车车皮,集装箱都是以体积计价,这就要求包装箱能够保护产品的前提下的体积越小越好,便于排列组合放置,空间充分被利用。特别是海运运费很高,更应该注意包装箱长宽高的设计。2.4.3运输途径运输距离周转次数由于我国幅员辽阔,物流公司能力水平参差不齐,运输方式多种多样,所以电动车运输路途遥远,周转倒车次数较多,所以我们设计电动车包装结构时,应根据这些确定计算包装件强度参数的数值,以便选择合适的保证结构方式。2.4.4湿度条件在湿度大的地区,或是梅雨季节,包装纸箱表面最好涂一层防潮乳胶,电动车一些重要电镀件需涂防锈油。如果要经过海运,就要加强防潮,并且纸箱的含水率应比正常的低3%。2.5确定包装体积应尽量使包装箱体积最小,节省包装材料、运输费用、储存费用。为减小包装体积,需要拆下电动车上的较为突出的零部件,比后视镜、如前轮、前挡泥板、转向灯等。同时要兼顾到包装和组装的方便性,体积和状态应综合考虑,比如国内车运输费用不太高,有些难拆下的零部件可以不拆,但出口车的运输费用就很高,应尽量使电动车包装箱数量在集装箱内装得最多。2.6工艺性分析电动车的包装生产是现代流水线作业生产,不可能手工地摊包装,所以设计时要考虑其包装的工艺性,如生产单位包装线的情况,包装箱的宽度不能超过包装线的宽度,比如一般包装包装生产线宽度最大600,所以我们设计包装箱最宽不能超过600,最大设计尺寸控制在550左右,否则生产线无法流通。生产线速度要能保证完成当天生产,生产场地能满足包装材料的堆放和流-4-通,工艺上可行的设计方案才是成功的设计。木架包装的结构其包装木材用量大,占用场地,生产效率低,不适应现代化大生产,其与铁架结构包装一样包装工艺较复杂,影响生产效率。纸箱结构的包装体积小、重量轻、成本低、包装箱美观。且纸箱可折叠、储运方便、占场地面积小、工艺性较好,所以设计时要首先考虑全纸箱结构,内部可辅助一些包装材料防护、固定等。2.7进行价值分析目前,电动车企业的销售部门反映包装损坏较多,用户对包装的要求较高,强烈要求提高包装保护性能,这就务必增加包装成本,而计划财务部门又一市场销售价降价为有要求降低包装成本,这就需要尽心分析,以确定包装性能和包装成本达最佳配合。根我们国家及各个公司的实际情况出发,应允许包装箱有一定程度的破伤,并允许电动车有一定比例的损伤,一方面是因为我国幅员辽阔,某些地区运输条件恶劣,加之储运过程中的野蛮装卸,要使所有的包装都达到那种保护性能所需要的成本太高。另一方面发现损坏后,销售商可在用户购买之前更换好,比如某企业2009年年产量100万台车,因包装货损的费用为80万,如果要改为木架结构,每个包装需要增加成本20元,假如因此而改善后的包装在储运过程中零货损,那么一年因包装而多投入1920万。可能吗?显然这样是不行的。企业内各部门站在自己的角度对包装提出要求,争来争去,意见无法统一,其实问题很简单,就是根据我国国情和企业实际情况确定一个具体的破损率。这就需要建立市场质量反馈信息机制。2.8分析比较选最佳方案最后根据公司的实际情况、市场及客户的要求、物流情况、工艺可操作性等因素做最后的包装方案的确定。3电动车包装今后的发展方向电动车包装设计是一门经济性很强的技术,目前一般厂家包装费用平均为40元/台,如果在保持现有包装性能的情况下,将包装费用降低10%,将为企业节省相当大的一笔资金,以年产3000万算,可节约1.2亿元。这就需要我们共同努力,以科学的态度对待电动车包装,包括尽心系统研究,指定方案评审标准,开发新材料,由专业人员确定方案等。培养高级设计人才,设计者不仅要精通专业知识,还要了解电动车结构,能运用CAD系统进行设计,并具有创造性思维,能突破传统设计模式。改进现行管理模式,充分调动设计者的积极性和创造性。
本文标题:论电动车包装设计
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