液压故障诊断1

液压设备故障诊断技术液压设备故障诊断1液压传动及控制的本质2故障诊断的基本思路与出发点3液压元件的故障诊断要点4液压系统的故障诊断要点5泄漏与密封控制专题6污染控制专题7设备维护管理的若干要点2.1液压设备故障概述2.2液压故障诊断的理论与方法2.3确定故障真实原因的思路与技巧2故障诊断的基本思路与出发点2.1A液压设备故障概述这一节将简要介绍液压故障的概念、属性及重要特点。－、液压故障的概念液压故障是指液压元件或系统丧失了应达到的功能及出现某些问题的情形。“功能丧失”有几种情况：完全丧失功能是破坏性故障（如泵轴扭断、电磁铁烧坏）；降低功能是功能性故障（如泵容积效率下降、液压缸速度减慢）；由人们错误操作与装配引起的故障是误动作故障。“出现问题”表现在振动、噪音的异常。丧失功能与出现问题往往联系在一起，它们都是液压装置内部条件（结构状况）及外部条件（输入量）未满足其正常运行的要求所引起的。二、液压故障的属性1.故障元件即发生故障的元件。液压设备以元件为基本组成单元，液压系统的故障一般情况下就是某一具体元件的故障，只有在对液压元件的原理、结构、功能、失效机理等有了深入系统的认识之后才能顺利地分析现场故障和排除故障。液压故障分析的一个重要特点是通过对系统性能变化的考察来推断元件的损坏，这里尤其要注意的是系统性能变化与元件损坏之间的各种关系。二、液压故障的属性2.故障参量即表征液压装置功能丧失或出现问题的物理量。如压力、流量、泄漏量、速度（转速）、力（扭矩）、动作秩序、位置、效率、振动、噪音及吸油口的真空度等，上述参量值超出了规定的范围，即表明系统发生了故障。3.故障症状即故障参量超出了规定的范围，且被人们观测到的现象。它是故障的外在表现。二、液压故障的属性4.故障信息即反映液压装置内部损坏情况的特征信息。故障症状显然是故障信息。设备的异常现象，报警信号，系统测试分析结论，设备的使用期限，维护保养状况，运行及修理记录等在一定的条件下也是故障信息。故障信息及其与故障的某种对应关系，是判断故障的起点和依据。二、液压故障的属性5.故障原因即引起故障的初始原因。它主要有油污染、机械磨损与断裂失效、设计与制造问题、安装问题、环境条件不符及人为因素等。因果关系分析是具体的现场液压故障分析的主要内容，找出最初原因是其直接目的。二、液压故障的属性6.故障范围即故障的涉及面。有的故障是单一性的，有的故障是综合性的和全面的。前者是由个别因素异常引起的结果，后者涉及到多环节与部分。例如液压油脏了引起液压系统多处阀芯卡死，电磁铁烧坏等，设备使用时间长，多处磨损，引起系统压力与流量下降等就属于综合性故障。二、液压故障的属性7.故障强度即故障的严重程度，也就是液压装置损坏的严重程度。严重故障强度高，轻微故障反之。在现场，应注意发现故障苗头，避免严重故障。轻微故障信息量不充分，不明显，故障分析时难度大。二、液压故障的属性8.劣化速度即故障产生与发展的速度。有的故障是突然产生的，有的故障则是逐步发展的。零件疲劳断裂，电线脱落是突发型故障。对于突发型故障，应注意掌握故障的预兆。对于渐变型故障，应长期监测，弄清其发展趋势。二、液压故障的属性9.故障时效即故障的作用持续状况。有的故障是暂时的、间断性的、时有时无的。例如，污染物堵住了节流口，后来油液冲走了污染物。再如，由于行程开关安装松动，换向阀可能不会及时换向。而有的故障一旦出现，只有在修理或更换了零件之后才能恢复功能，这类故障是永久性故障。暂时性故障原因在外部，永久性故障的直接原因在元件内部。二、液压故障的属性10.故障频率即故障出现的频繁程度。有的故障经常出现，有的故障偶尔出现。对经常出现的故障，应考虑采取有力措施消除其根本原因。对偶发性故障，分析起来要困难得多。三、现场液压故障的主要特点与一般的机械与电气故障相比，现场液压故障具有下列特点：三、现场液压故障的主要特点1.故障点的隐蔽性。液压装置的损坏与失效，往往发生在深层内部，由于不便装拆，现场上的检测条件也很有限，难以直接观测，各类泵、阀、液压缸与液压马达无不如此。由于表面症状的个数有限，加上随机性因素的影响，故障分析很困难。大型液压阀板内部孔系纵横交错，如果出现串通与堵塞，液压系统就会出现严重失调，在这种情况下找故障点难度很大。三、现场液压故障的主要特点例如，某液压系统如图1-1所示。其症状为：卸荷压力仅比工作压力低1MPa左右（工作压力约为4MPa），系统运行约10分钟后，油液便升温至50℃以上。引起这一问题的原因是主油路与溢流阀卸荷控制油路在阀板上串通（串通油路如图中虚线所示）。一部分液压油经这一通道再经换向阀回油箱。换向阀通径小，有阻力，故油液在换向阀前有压力p1，使溢流阀处在二级压力p1控制下，溢流阀主阀芯不能充分开启，系统卸荷压力上升，油液因节流发热而温度升高。三、现场液压故障的主要特点图1-1三、现场液压故障的主要特点当时故障分析人员对有关的液压元件作了详细的检查，未找到可疑点。后来对阀板孔系的串通情况作了一系列校验，才找到了故障位置。2.因果关系的复杂性。液压系统的故障、症状与原因之间存在各种各样的重叠与交叉。一个症状有多种可能原因。例如，执行元件速度慢，引起的原因有：负载过大，执行元件本身磨损，导轨误差过大，系统内存在泄漏口，调压系统故障，调速系统故障及泵故障等。一个故障源也可能引起多处的症状，例如，叶片泵定子内曲线磨损之后，会出现压力波动增大和噪声增大等故障，泵的配流盘磨损之后会出现输出流量下降、泵表面发热及油温升高等症状。一个症状也可能是同时由多个故障源叠加起来形成的，液压系统在运行一段时间以后，多个元件均被磨损。三、现场液压故障的主要特点例如，当泵、换向阀和液压缸均处于磨损状态时，系统的效率有较大幅度的下降。当逐一更换这些元件后，效率将逐步地提高。对于一个症状有多种可能原因的情形，应采取有效手段剔除不存在的原因。对于一个故障源产生多个症状的情形，可利用多个症状的组合去确定故障源。对于叠加现象，应全面考虑各影响因素。分清各因素作用的主次轻重。三、现场液压故障的主要特点三、现场液压故障的主要特点3.相关因素的随机性。液压系统在运行过程中，受到各种各样的随机性因素的影响，如电网电压的变化、环境温度的变化、机器工作任务的变化等。外界污染物的侵入也是随机性的。由于随机性因素的影响，故障具体发生点及变化方向更不确定，造成判断与定量分析的困难。4.失效分布的分散性。由于设计加工材料及应用环境等的差异，液压元件的磨损劣化速度相差大，液压元件的实际使用寿命严重分散，一般的液压元件寿命标准在现场无法应用，只能对具体的液压设备与液压元件确定具体的磨损评价标准，这又需要积累长期的运行数据。三、现场液压故障的主要特点2.1B常见液压故障症状及其原因液压设备常见故障的症状与原因，是故障分析必备的常识，本节予以简要介绍。一、压力失控及其原因液压设备的压力失控，是最常见的故障，主要表现在：系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以及卸荷失控等。一、压力失控及其原因1.系统无压力。设备在运行过程中，系统压力突然下降至零并无法调节，这类问题多数情况下是调压系统本身故障引起的，应从下列方面去找原因：一、压力失控及其原因1.系统无压力溢流阀阻尼孔被堵住；溢流阀的密封锥面上有异物；溢流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁烧坏，电线断或电信号未发出；对于比例溢流阀还有可能是电控制信号中断。一、压力失控及其原因1.系统无压力设备在停开一段时间后，重新启动，压力为零，可能的原因有:溢流阀在开启位置锈结；液压泵电机反转；液压泵因过滤器阻塞或吸油管漏气未吸上油。设备在检修，元件装拆更换后出现压力为零现象，可能的原因有液压泵未装紧，不能形成工作容积；液压泵内未装油，不能形成密封油膜；一、压力失控及其原因1.系统无压力换向阀阀芯装反；换向阀装反，如果系统中有U型中位机能的换向阀，一旦装反，便使系统泄压（如图1.2所示）。图1-2一、压力失控及其原因2.系统压力不高。这类问题一般由内泄漏引起，主要原因有液压泵磨损，形成间隙，调不起压力，同时也使输出流量下降。溢流阀主阀芯与配合面磨损，使溢流阀的控制压力（二级压力）下降，引起系统压力下降。一、压力失控及其原因2.系统压力不高。执行元件（液压缸或液压马达）磨损或密封损坏，使系统压力下降或保持不住原来的压力，如果系统中存在多个执行元件，某一执行元件动作压力不正常，其它执行元件压力正常，则表明此执行元件有问题。系统内有关的阀，阀板存在缝隙，形成泄漏，使压力下降。一、压力失控及其原因3.系统压力居高不下，且调节无效。这类问题的原因一般都在溢流阀上，即溢流阀失灵。当主阀芯在关闭位置上被卡死，锈结住时，必然会出现系统压力上升且无法调节的症状。当溢流阀的先导控制油路被堵死时，控制压力剧增，使系统压力也突然升高。一、压力失控及其原因3.系统压力居高不下，且调节无效。例如，某液压设备的YF－10型溢流阀，因不慎将先导阀座前端螺塞拧得过紧，将先导油路切断（如图l－3所示），结果使系统压力升至9MPa，超出正常调整压力4MPa。图1－3一、压力失控及其原因4.系统压力漂移与波动。压力漂移是指系统压力不能在调定值上稳定，随运行时间发生变化。压力波动是指系统的压力出现明显的交变波动。引起系统压力漂移的主要原因是油温的变化，使油粘度下降，引起系统压力变化。一、压力失控及其原因4.系统压力漂移与波动。系统设计不合理，如液压泵过大，而实际负载流量较小，大部分油经溢流阀溢流，引起系统节流发热，油粘度下降，导致压力下降。系统中存在泄漏口，也会因节流发热而使系统压力漂移。系统冷却能力不足或失效也会引起系统压力漂移。一、压力失控及其原因4.系统压力漂移与波动。此外，溢流阀的调节螺栓松动，没有用螺母固定，也会使其调节状态变化，引起系统压力下降。比例压力阀因控制电路的参数漂移，引起信号的漂移，最终引起控制压力的漂移。一、压力失控及其原因4.系统压力漂移与波动。系统压力波动的原因比较复杂，主要是：溢流阀磨损，内泄漏严重，使调节压力不稳定。溢流阀内混入异物，其内部状态不确定，引起压力不稳定。油内混入空气，系统压力较高时气泡破裂，引起振动。一、压力失控及其原因4.系统压力漂移与波动。导轨安装及润滑不良，引起负载不均，进而引起系统工作压力的波动。液压泵磨损，如叶片泵定子内曲线磨损，泵轴承磨损等均会引起明显的压力波动与噪声，且症状随着工作压力的升高而增大。柱塞式液压马达因结构原因，会产生脱落与撞击现象，引起压力波动。一、压力失控及其原因5.卸荷失控。液压系统中的卸荷控制方式一般是通过换向阀控制溢流阀或采用M型中位机能的换向阀来实现，其液压回路分别如图⒈4和图⒈5所示。对于通过溢流阀卸荷的液压系统，主要症状是卸荷压力不为零，引起此类问题的原因是图1-4图1-5一、压力失控及其原因一、压力失控及其原因5.卸荷失控。溢流阀主阀芯不能完全打开。当溢流阀主弹簧的预压缩量太大，弹簧过长或主阀芯卡滞等，都会造成卸荷不彻底。溢流阀在卸荷状态时，因外部原因，主阀芯压力平衡状态失控，如图1-1所示的例子。当换向阀卡死、不能充分打开时，系统压力也不能正常卸荷。一、压力失控及其原因5.卸荷失控。采用M型中位机能换向阀的液压系统，卸荷失控问题可能有下列情形：换向阀装反，引起不卸荷。换向阀芯装反（M型换向阀主阀芯不对称），引起不卸荷。换向阀复位弹簧折断，阀芯不回中位，必然影响卸荷。一、压力失控及其原因5.卸荷失控。比例压力阀在未得到控制信号时自动卸荷，如果比例电磁铁得到意外的电信号，系统压力自然不卸荷。此外，比例压力阀的主阀弹簧可调，如果调得过紧，也不能充分卸荷。二、速度失控及其原因液压系统的速度（转速）失控，主要表现在执行元件速度慢、速度不可调、速度不稳定及爬行等。二、速度失控及其原因1.速度慢。液压机构运动速度慢，有多方面的原因，主要是：液压泵磨损，容积效率下降。换向阀磨损，产生内泄漏。溢流阀调节压力过低，使