混凝土分项工程技术交底内容附页

混凝土分项工程技术交底内容附页一、强制性条文1、水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。2、混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定：（1）每拌制100盘且不超过100M3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次，（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次，（3）当一次连续浇筑超过1000M3时，同一配合比的混凝土每200M3取样不得少于一次，（4）每一楼层、同一配合比混凝土，取样不得少于一次，（5）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。3、现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。4、现浇红杏出墙不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。5、进行抗冻混凝土配全比设计时，尚应增加抗冻融性能试验。6、对重要工程混凝土使用的砂，应采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验。7、含有六价铬盐、亚硝酸盐等有毒防冻剂，严禁用于饮水工程及与食品接触的部位。二、混凝土浇筑质量控制基本要求技术交底8、在地基或基土上浇筑混凝土时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土，应用水湿润，对末风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得留有积水。9、混凝土运至施工现场时，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕。10、浇筑过程中，操作人员不应在模板支撑和钢筋上行走。11、对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。12、在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。13、混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2米。14、在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50~100MM厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，当浇筑高度超过3米时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。15、在降雨雪时不宜露天浇筑混凝土，当需浇筑时，应采取有效措施，确保混凝土质量。16、混凝土浇筑层的厚度，应符合规范规定。17、浇筑混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇全部时间不得超过规范规定，当超过时应留置施工缝。18、若浇筑混凝土已经开始初凝，则应等混凝土的强度达到1.2Mpa以上时，才允许继续浇筑，混凝土抗压强度达到1.2Mpa所需的时间，可按规范规定。19、采用振捣器捣实混凝土应符合下列规定：（1）每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，（2）当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件或空心胶襄等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50㎜，（3）当采用表面振动器时，其移位间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，（4）当采用附着式振动器时，其设置间距应通过试验确定，并应与模板紧密连接，（5）当采用振动台振实干硬性混凝土和轻骨料混凝土时，宜采用加压振动的方法，压力为1~3KN/M2。20、在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现变形、移位时，应及时采取措施进行处理。21、在浇筑与柱和墙边成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，再继续浇筑。22、梁和板宜同时浇筑混凝土，拱和高度大于是4米的梁等结构，可单独浇筑混凝土。23、梁筑混凝土叠合构件应符合下列规定：（1）在主要承受静力荷载的梁中，预制构件的叠合面应有凹凸差不小于6MM的自然粗糙面，并不得疏松和有浮浆，（2）当浇筑叠合板时，预制板的表面应有凹凸差不小于4MM的自然粗糙面，（3）当浇筑叠合式受弯构件时，应按设计要求确定是否设置支撑。24、大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升，浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28ºC。注：混凝土浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50~100MM深处的温度。25、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，施工缝留置位置应符合下列规定：（1）柱、宜留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面，吊车梁的上面，无梁楼板柱板帽的下面，（2）与板连成整体的大截面梁，留置在板底面以下20~30MM处，当板下有梁托时，留置在梁托下部，（3）单向板，留置在平行于板的短边的任何位置，（4）有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间的1/3范围内，（5）墙、留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处，（6）双向受力楼板、大体积混凝土结构、拱、穹拱、薄壳、蓄水池、斗仓、多层刚架及其他结构复杂的工作，施工缝的位置应按设计要求留置。26、在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：（1）已现浇的混凝土，其抗压强度不应小于1.2KN/㎜2，（2）在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水，（3）在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或混凝土内成分相同的水泥砂浆，（4）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。27、承受动力作用的设备基础，不应留置施工缝，当必须留置时，应征得设计单位同意。28、在设备基础的地脚螺栓范围内施工缝的留置位置，应符合下列要求：（1）水平施工缝，必须低于地脚螺栓底端的距离应大于150MM，当地脚螺栓直径小于30MM时，水平施工缝可留置在不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的四分之三处，（2）垂直施工缝，其与地脚螺栓中心线间的距离在不小于250MM，且不得小螺栓直径的倍。29、承受动力作用的设备基础的施工缝处理，应符合下列规定：（1）标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1.0，（2）在水平施工缝上继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次观测校准，（3）垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12~16MM，长度为500~600MM，间距为500MM，在台阶式施工缝的垂直面上也应补插筋，（4）施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹上10~15MM厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。三、预拌混凝土运输技术交底30、混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度（1）混凝土的运输能力必须保证混凝土的连续浇筑，尤其是不允许留施工缝的结构更应保证，（2）混凝土运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆、保护良好的和易性，运至浇筑地点时应具有规定的坍落度，（3）运至混凝土的容器（如小车、料斗）、管道（如泵管）和工具（如串筒、溜槽）应不漏浆、不吸水，内壁光滑，弯折处做成弧形，减少死角，防止粘结，使用前后应用水冲洗并保证并保证卸料及输送通畅，为使混凝土中的水分不被吸走，木制容器必须包以铁皮。31、混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，多搅拌地点运至浇筑地点，混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延缓时间不宜超过规范规定。32、运至混凝土的道路应经常清理保护平坦、顺直、使运输机具能在良好的状态下工作，在楼面上用小车运输时，不得直接压、踏钢筋，应用马凳将桥板架空。33、每班收工前或搅拌中断时间较长时，必须将搅拌机、运输设备及其顾振捣工具、防护用具等清洗干净、妥善保管。34、高强混凝土拌合物的坍落经过损失较大，因此要尽量缩短运输时间，混凝土拌和物的长距离运输应使用混凝土搅拌运输车，运输过程中宜采取措施减少水分蒸发对水灰比的影响。35、预拌混凝土的运输应保证混凝土的浇筑的连续进行。36、预拌混凝土的供方在运输前，应会同需方同整个运输路线的路况和交通情况进行实地考察，并应绘制场内运输行驶路线图。37、预拌混凝土运输车司机必须经过培训合格，方可上岗，在运输过程中，严禁擅自加水。38、当需要在卸料前渗入外加剂时，外加剂掺入后搅拌运输车快速搅拌时间应由试验确定。39、混凝土搅和物的运送时间系指第一盘混凝土由搅拌机卸出开始卸料为止，运送时间应满足合同规定，当合同没有规定时，采用混凝土搅拌运输车运送的混凝土，宜在1.5小时内卸料，采用翻斗车运送的混凝土宜在1.0小时内卸料，当最高气温低于25ºC，运送时间可延长0.5小时，预拌混凝土的运送距离不宜太长，通常为10~15KM。40、每车混凝土均应随车签发发货单，发货单需表明工程名称、交货地点、发车及到达时间，供应量、强度等级、坍落度、集料等内容，进入工地时，由需方收料员签证到达时间，并按现行国家标准《预拌混凝土》的规定进行验收，发货人，收货人及司机均应在发货单上签字认可。四、泵送混凝土浇筑施工技术交底41、采用泵送混凝土应符合下列规定：（1）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作，（2）输送管线宜直，转弯宜绶，接头应严密，如管道下倾应防止混入空气，产生阻塞。（3）泵送前应选用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁，预计泵送间歇时间超过45分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土，（4）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。42、混凝土搅拌运输车卸料（1）混凝土搅拌运输车进场后，应停放在指定的地方，卸料前，应全速（一般14~18r/min）转动1~2min，并待搅拌筒完全停稳不转动后，再进行反转卸料，（2）运送的混凝土到现场后，应先低速出一点料，观察混凝土的质量，如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内已发生沉淀，应立即停止出料，再顺转高速搅拌2~3min，方可出料，（3）卸料过程中，应目测每车混凝土拌合物的质量，坍落度偏差过大或品质显著改变（如停置时间过长变硬）的混凝土做退货处理，不得进行浇筑，若发生粘罐应及时清洗，（4）混凝土搅拌运输车卸料完毕，应用水将装料口、出料漏斗及卸料槽等部位冲洗干净，并除支粘结在车身各处的泥污及混凝土。43、泵送混凝土浇筑（1）泵送混凝土施工时优先选用带布料杆的泵车或独立的布料进行布料，也可选用软管摆动配合拆、装泵管的人工布料方法。（2）采用人工布料时，宜由远而近进行浇筑，泵管只拆不装，以提高效率，浇筑方向与泵送方向相反，且随拆随浇，拆下的管要立即清洗。（3）在同一浇筑区内，应先浇竖向结构，后浇水平结构，分层连续浇筑，当不允许留施工缝时。区域之间，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，（4）每一楼层混凝土浇筑完毕，可拆除施工楼层上的水平管、保留垂直管，并向上安装、浇筑大体积混凝土时，应及时排出泌水，（5）大坍落度的泵送混凝土也分层浇筑，严禁一次下料超高，模板要固定牢固，能承受泵送混凝土的压力，如模板处胀，除采取加固措施外，可通知降低泵送速度或转移浇筑点，（6）在浇筑墙、厚板、深梁等截面较高的构件时，为了防止大坍落度的泵送混凝土流淌过远，可设置挡板，采用“分阶性下料，一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的浇筑方法，（7）大坍落度的泵送混凝土振捣时间可适当减少，一般10~20秒，以表面翻浆不再沉落为度，振动棒移动间距可适当加大，但不宜超过振动棒作用半径的2倍，振捣工具与人员应适当增加，以与泵送混凝土的来料量相适应，保证不漏振。44、混凝土浇筑现场“随做随清”（1）上完料清：混凝土浇筑完毕后，应将所搅拌的材料全部用完，这就要求在混凝土浇筑即将结束前，应提前通知搅拌台降低搅拌速度，并按前台提供的剩余混凝土量分批搅拌，需要多少搅拌多少，（2）原材料