胶合板工艺缺陷原因及解决方法

胶合板工艺缺陷原因及解决方法一、鼓泡和局部脱胶产生的原因：1、单板含水率太高或干燥不均匀2、涂胶量过大3、降压速度过快或热压温度过高4、树脂缩合程度不够5、热压时间不足解决的方法：1、控制单板含水率在8～12％的范围内2、控制涂胶量符合工艺要求3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低4、检查树脂质量5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因：1、胶液质量差2、涂胶量不足或涂胶不均匀3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差6、单板含水率太高解决的方法：1、检查胶液质量2、注意涂胶量适中而均匀3、主要控制陈化时间4、适当提高压力含温度，或延长热压时间5、提高单板旋切质量6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因：1、单板质量太差，背面裂隙过大2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短3、热压的温度过高或压力过大解决的方法：1、提高单板质量，减小背面裂隙深度2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因：1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准2、装板时芯板移动错位3、芯板边部不齐4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办法：1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯2、装板时防止芯板错位3、芯板边部剪切齐直4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因：1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则2、单板含水率不均匀3、温度、压力过高解决的方法：1、注意遵守对称原则2、提高单板干燥质量3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因：1、每个间隔中热压张数过大2、单板厚薄不一3、压板倾斜或柱塞倾斜4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：1、尽可能采用一张一压的热压工艺2、提高单板质量3、压机安装校正成水平4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因：1、垫板表明凹凸不平2、垫板表面粘有胶块或杂物3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法：1、检查、更换垫板2、检查垫板、清理干净3、配胚时注意清楚