精益物流-张芳菲

国际精益物流制作者：张芳菲Muda日文的Muda，是浪费的意思。Muda还带有更深一层的内涵。工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从原材料开始，到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产品内(在服务业里，是把价值加入文件或其他的信息内)，然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作。Leanthinkingisbasedaroundthesimplephilosophyofeliminatingwaste.精益思想---消除一切浪费---提高效率无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动国际精益物流1.精益物流的产生2.精益物流的内涵3.精益物流的目标4.精益物流的方法5.精益物流系统的基本框架6.精益物流的切入方式7.企业的精益物流流程8.精益生产的部分工具1.精益物流的产生精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。1.精益物流的产生历史背景二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。1.1精益生产背景需求不足技术落后资金严重不足大批量生产方式汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业但是……NO及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。大批量生产降低成本仍有进一步改进的余地(弗雷德里克·温斯洛·泰勒)(大野耐一)1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。1.1精益生产背景1在市场竞争中受挫的美国汽车工业，在经历曲折的认识过程后，意识到致使其竞争失败的关键是美国汽车制造业的大批量生产方式输给丰田的精益生产方式。21985年，美国麻省理工学院的DanielT.Jones教授等用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析，于1992年出版了《改造世界的机器》一书，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。31996年，DanielT.Jones又出版了《精益思想》，进一步归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值1.2精益思想背景2.精益物流的内涵以客户需求为中心。要从客户的立场，而不是仅从企业的立场、或一个功能系统的立场，来确定什么创造价值、什么不创造价值。对价值链中的产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。及时创造仅由顾客驱动的价值。一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。2.精益物流的内涵所以，作为Just-In-Time（即时制管理）的发展，精益物流的内涵已经远远超出了Just-In-Time的概念。因此可以说，所谓精益物流指的是：通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。根据顾客需求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：不满意的顾客服务、无需求造成的积压和多余的库存实际不需要的流通加工程序不必要的物料移动因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候提供顾客不需要的服务等努力消除这些浪费现象是精益物流最重要的内容。3.精益物流的目标3.精益物流的目标实现精益物流必须正确认识这几个问题：3.1价值导向（Value）价值只能由最终的用户确定价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品或服务来表达时才能体现价值提供者常见的曲解“价值观”美国人：低减成本的巧妙方法为：巧妙的裁员、垄断性销售、榨取上游供应商的利润财务中心型（赚取了利润=正确的价值实现）美国航空业的“坟墓科技”德国人：产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求）日本人：价值的地域观（日本本土=正确价值）3.2识别价值流（ValueStream）价值流的3大任务从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务价值流中的3种活动方式明确的能够创造价值的活动（Value）不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1）不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！Dell电脑成功的诀窍？日本企业与西方企业的供应商管理观：利己主义？战略联盟？TotalValueStreamConcept概念Launch设计Order订购Delivery交货In-use使用Recycle回收行动行动Multi-plant/Multi-company工厂行动行动Plant行动行动行动ValueStream价值流工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂3.3流动（Flow）流动：使保留下来的可以创造价值的各个步骤流动起来，彻底消除“等待”“批量、排队”与“流动”：医院看病、机关办理手续的感想！建筑工程的巨大浪费！！以“工种”划分生产？以“工序”设定生产？生产L/T长短的思索在制品库存的反思福特T型车的成功启示：流水线生产方式（LineProduction）流水线生产方式的挑战：多品种、小批量Toyota的生产方式革命：流线化、批量细分化、单件流（OnePieceFlow）现代开发新产品的“并行工程”流线化生产的核心含义：细胞化水平布置工序1工序2工序3工序41234垂直布置突破库存瓶颈：流线化生产流线化生产的八个条件制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。流线化生产的8个条件（1）单件流动1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。流线化生产的8个条件（2）按工艺流程布置设备水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例流线化生产的8个条件（3）生产速度同步化生产速度不同步的后果：☆中间在库☆待工待料☆生产不顺畅☆整体效率低☆生产周期长流线化生产的8个条件（4）多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产流线化生产的8个条件（5）员工多能化彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化流线化生产的8个条件（6）站立作业、走动作业员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。流线化生产的8个条件（7）设备小型化大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。流线化生产的8个条件（8）生产线U形化1234IO一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。流线化生产的8个条件（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性改善前空间减半实例A零件检验D装把手C组装待出货品管室E修整F装箱B零件加工办公室办公室改善后A零件检验C组装待出货区EB零件加工办公室DDF装箱EF修整休息角培训室后拉式系统推动系统3.4拉动（Pull）123N-1N信息流物流工作中心主生产计划生产看板？计划部门成品计划制定正式指示参考参考JIT拉动式3.5尽善尽美（Perfect）精益企业零浪费、零缺陷、高柔性7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故ManagingTowardPerfection管理，以迈向完美CurrentState当前的状态FutureState未来的状态NextFutureState下一个未来的状态OriginalStateAlwaysrepeattheprinciplesasyoustart,toavoidfocusonisolatedtechniques!一旦开始要不断重复这些原则，以避免集中于被孤立的技巧4.精益物流的方法精益物流的根本目的就是要消除物流活动中的浪费现象，如何有效地识别浪费就成了精益物流的出发点，为此，物流专家做了大量的工作，创建了一些“工具箱”，DanielT.Jones等曾总结了这方面的成果，认为目前行之有效的方法有7种：过程活动图、供应链反应矩阵、产品漏斗图、质量过滤图，需求放大图、决策点分析图、实体结构图，而其中最常用的方法是过程活动图和实体结构图。4.1过程活动图这是一种传统的工业工程方法，它由5阶段构成：（1）过程流研究；（2）浪费识别；（3）过程再思考；（4）流向设计或运输路线的再优化；（5）价值流中每项活动存在必要性的进一步确认。4.1过程活动图在运用过程活动图进行分析时，主要把握三个关键点：过程的总体考察；每次过程的详细记录，包括所花时间、所需人员、产品所移动距离、所用设备及场地面积；用5W1H法进行分析（活动为什么存在、谁来执行、用什么设备、在哪里、何时和怎样实施）。4.2实体结构图它是从整个供应链的角度识别价值流，它有助于了解供应链的结构及供应链运行状况，一般由容量结构图和成本结构图两部分构成。与过程活动图一样，通过实体结构图可以消除不必要的活动，或简化、合并活动或调整活动顺序以达到减少浪费的目的。综上所述，运用供应链管理的整体思维，站在顾客的立场，无限追求物流总成本的最低是精益物流真正核心所在。5.精益物流系统的基本框架5.1以客户需求为中心5.2准时5.3准确5.4快速5.5降低成本、提高效率5.