模具验收标准

上海飞科电器股份有限公司塑料注塑模具验收标准1.0目的：为确保模具在生产时制品品质的稳定性，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。2.0范围：本标准适合于上海飞科电器股份有限公司所有注塑模具。3.0注塑模具验收标准3.1成型产品外观要求3.1.1产品表面不允许有缺料、烧焦、顶白、白线、飞边、气泡、拉裂、拉断、粘模、流纹、皱纹、变形等缺陷。3.1.2.结合线：一般圆形穿孔、异形穿孔熔接痕结合线不得有开叉现象，强度并能通过功能安全测试。结合线长度接受范围以签样为准。3.1.3.收缩：外观面不允许有收缩。3.1.4.变形：产品不能有明显变形，需满足外观及装配要求。变形量接受范围以签样为准。3.1.5.产品的尺寸、形位公差符合图纸（含2D、3D文件）要求，如有特殊要求的按要求进行。3.2、模具外观3.2.1铭牌内容应打印模具编号、产品名称、模穴数、生产日期、模具制造厂家详细资料、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。(详见图样)3.2.2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3.2.3.冷却水嘴用铜质快插水嘴接头，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″两种。3.2.4.冷却水嘴不应伸出模架表面，以免碰伤。3.2.5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径大小规格为25mm，孔口应倒角，倒角大小一致。3.2.6.1冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1.。3.2.6.2进出油嘴、进出气嘴规格应同冷却水嘴，并在IN、OUT加G（气）、O（油）。3.2.7所有模具应按'工'字形外观要求制造，根据模具的大小不一，两端压压板处外凸长度应为20mm-40mm.3.2.8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑脚保护。支撑脚保护应牢固可靠。3.2.9.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。3.2.10.定位圈应固定可靠，小型模具圈直径为100mm，定位圈高出定模底板10-20mm。大型模具根据实际情况另行规定。定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在定模底板上。3.2.11.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。3.2.12.浇口套R角应为R11。3.2.13.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环孔、进出水、汽、油孔等以及影响外观缺陷。3..2.14.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，模具水嘴、油缸、预复位杆等不得影响模具吊装。3.2.15.模架各板应都有大于1.5mm的倒角。3.2.16.每个重量超过25KG的模具零部件应有合适的吊环孔。3.2.17.吊环能旋到底，吊装平衡。吊环大小和吊环孔位置应按相关标准设计。3.2.18.顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，必须有强制预复位机构，顶板装有复位行程开关。3.2.19.油缸抽芯、顶出有行程开关控制，安装可靠。3.2.20.模具应有预防模具变形撑头，以增加模具的强度。3.2.21.锁模器安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。3.2.22.三板模前模板与水口板之间必须装有弹簧，以辅助开模。3.2.23.如注塑机采用加长喷嘴，定位圈内部应有足够大的空间，以保证注塑机加长喷嘴带加热圈可以进入。3.2.24.双色模具的安装孔尺寸应符合指定的注塑机要求，动模定位圈外径为Φ100mm。4.1.模具材料和硬度4.1.1.模具模架应选用符合标准的标准模架。具体应符合模具制造合同。4.2、顶出、复位、抽插芯、取件4.2.1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。4.2.2.斜顶表面应抛光，斜顶面应与型芯面相平。4.2.3.滑动部件应开设油槽。4.2.4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。4.2.5.顶出距离应用限位块进行限位。顶针板复位应顺畅到底.4.2.6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。4.2.7.滑块、抽芯应有行程限位，滑块一般用弹簧限位，弹簧不便安装时可用拨子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。4.2.8.滑块抽芯一般采用斜导柱形式。滑块抽芯行程过长应采用油缸抽拔。4.2.9.滑块宽度超过150mm的滑块下面应有耐磨板，耐磨板高出0.05-0.1mm，并开制油槽。4.2.10.顶杆不应上下窜动。4.2.11.拉料杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，制品易于从倒钩上取出。4.2.12.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，不应影响操作工操作。4.2.13.导套底部应开制排气口。4.2.14.定位销安装不能有间隙。4.2.15.复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。4.2.16.直径超过￠20mm的弹簧内部应有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。4.2.17.大型的滑块不能设在模具安装方向的上方。4.2.18.大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，应用可拆卸的压板5.0冷却、加热系统5.1.1.冷却或加热系统应完全畅通，应符合图纸要求。5.1.2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。5.1.3.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.0、浇注系统6.1.1.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。6.1.2.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。6.1.3.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机加工，不允许手工打磨。6.1.4.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。6.1.5.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。7.0热流道系统7.1.1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。7.1.2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MΩ。7.1.3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。7.1.4.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。7.1.5.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。7.1.6.热流道与模板之间应有隔热垫。7.1.7.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。7.1.8.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。7.1.9.不同样规格的插座，应有明确标记。7.1.10.控制线应有护套，无损坏。7.1.11.电线不可外露。7.1.12.所有与电线接触的地方应有圆角过渡，热流道及模板不可伤及电线。8.0、成型部分、分型面、排气槽8.1.1.前后模仁表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。8.1.2.模仁与模框配合，四周圆角应有小于1mm的间隙。8.1.3.分型面保持干净、整洁、无人工打磨痕迹，封胶部分无凹陷。8.1.4.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。8.1.5.深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管。9.0、注塑生产工艺9.1.1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。9.1.2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。9.1.3.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。9.1.4.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全。9.1.5.带嵌件产品的模具，在生产时嵌件安装方便、嵌件固定要可靠。10.0、包装、运输10.1.1.模具型腔应清理干净喷防锈油。10.1.2.滑动部件应涂润滑油。10.1.3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。10.1.4.模具应安装锁模器，规格符合设计要求。10.1.5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。10.1.6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施防止异物进入；10.1.7.模具包装应防潮、防水、防止磕碰。特殊或高精密模具应用木箱包装。11.0验收判定11.1.1.模具图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。11.1.2.模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。11.1.3.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。11.1.4.不可接受项数：产品外观1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改。11.1.5.不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；生产工艺超过1项；包装运输超过3项；则判定为不合格模