施工技术方案

一、施工技术方案（一）施工测量1、施工测量控制本工程地下建筑占地面积较大，测量精度要求高，轴线控制好与否直接影响到工程质量。因此本工程在业主提供的原始平面控制点、高程控制点的基础上建立平面控制网及高程控制网。2、施工测量组织机构及设备在项目部配备专职测量人员及测量仪器，负责本工程的施工测量工作，测设的关键控制点的测量成果都要进行复核，确保测量成果准确无误。施工中所用测量仪器如下：序号主要测量仪器数量测量项目1全站仪1台施工定位放线2经纬仪1台控制垂直度、放线等3水准仪（带塔尺）11台控制施工标高450m钢尺1～2把施工放线55m卷尺若干护坡控制、施工放线3、施工测量管理职责1、施工测量是保证施工质量的重要工作之一，项目部须配备专职测量技术人员，明确职责、严格岗位责任制，做好施工测量工作。2、项目部应配备足够精度和数量的测绘仪器和设备，各仪器和设备均具备年检合格证书。3、施工测量前，测量技术人员要认真熟悉设计图纸和设计资料，对于设计图纸和设计资料中的有关数据必须进行复核。4、所有测量放样数据必须进行复核，放样的点位必须采用不同的测量方法进行检核。5、各项测量工作必须做好原始记录，测量原始记录不得涂改和损坏，对于测量原始资料和成果要坚持签字制度，并应装订成册，归档保管。4、施工测量方法1、施工控制网本工程以业主提供的导线点及高程控制点作为首级控制点。根据施工需要，桩基施工时，控制点设在建筑物四周，利用这些点布设施工平面控制网和高程控制网，以满足施工定位、轴线测量及高程传递的需要。施工控制点埋设在施工场地变形区外，不受施工干扰，易于保护和便于使用的地方。按Ⅰ级建筑方格网技术要求施测，测角中误差小于5”，相对闭合差小于1／20000。观测时采用全站仪观测，水平角左、角右观测各一测回，距离往返测量各两测回。高程控制网一般以Ⅲ等水准测量技术要求施测，其每千米高差全中误差小于6mm，闭合差小于±L（L为水准路线长度公里数）。各高程控制点尽量利用平面控制点。2、施工测量施工测量主要工作内容有建筑物的轴线定位、桩位放点等测量。施工放线使用全站仪、经纬仪、水准仪等仪器。全站仪主要用于控制点施放，经纬仪、水准仪等仪器用于桩位施放、开挖边线及标高等的测量。（二）钢筋笼制作与吊放1、钢筋笼的制作方法要求（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，压浆管阀的加工、制作及安放应在技术人员指导下，按图纸技术要求制作。（2）进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场按批次及见证取样规定送试验室进行原材料及焊接试验检验。（3）钢筋笼制作严格依设计和相关规范进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。（4）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％。错开焊制，断面间距不小于１.0m。（5）搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。（6）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎并间隔点焊。（7）保护层垫块，每笼不少于4组，每组不少于3块（正循环钻成孔灌注桩使用）。（8）钢筋笼成型后，经过总包方及监理验收合格后方可使用。（8）根据《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)，钢筋笼制作允许偏差如下：a.主筋间距：±10mm；b.螺旋筋螺距：±20mm；c.钢筋笼直径：±10mm；d.钢筋笼长度：±100mm；e.主筋保护层：±20mm。2、钢筋笼的吊放（1）钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。（2）钢筋笼较短时用吊车整体起吊入孔，钢筋笼较长时应分段用吊车起吊入孔并孔口焊接，应保证平直起吊。（3）钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。（4）各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合。（5）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。（6）入孔后，由垫块及通过插杆定位。3、钢筋笼连接由于钢筋笼长度较大时，无法一次成型，分成两节加工，上下节钢筋笼在孔口采用焊接方式连接。（三）正循环灌注桩施工方法1、钻孔灌注桩施工工艺流程1、施工工艺根据本工程地质特点，采用泥浆护壁回转钻进成孔，二次清孔；采用水下导管法灌注混凝土。施工工艺流程见图：钻孔灌注桩施工工艺流程图。钻孔灌注桩施工工艺流程图2、施工流程工序（1）、测量定位桩位放样钻机就位钻进成孔一次清孔提升钻具下钢筋笼下导管二次清孔水下砼灌注拔出导管机具清理孔深测量钢筋笼制作沉渣测量桩顶测量商品砼验收泥浆循环钻机移位泥浆处理废浆外运复测桩位空孔回填场地平整优质泥浆由于采用人工或机械开挖埋设护筒，其护筒的中心就是桩中心。（2）、钻进成孔a、钻机就位钻机移至桩中心，四周垫实，转盘用水平尺校平，天车、转盘（动力头）中心、桩中心三点成铅垂线，放入钻头，接上钻杆和泥浆循环系统。b、钻进为保证成孔桩径，钻头有保径措施，钻头选用三翼条形刮刀钻头，机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的晃动，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在二～三档，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。钻进过程中采用人工调节泥浆的性能参数，根据不同的地层，采用不同的泥浆性能参数。在粉土层中采用中比重、高粘度泥浆，以提高成孔质量；在持力层中钻进采用大比重、高粘度的泥浆，以提高泥浆的携渣性能。c、终孔根据试成孔和地质勘察资料，初步确定出预计孔深，施工时根据该预计孔深，泥浆上返携带的砂状持力层样品，确定钻头是否已进入要求的持力层（须经监理验证），再按设计要求进入持力层，并经监理验证合格，方可终孔。（4）、第一次清孔终孔验收合格后立即进行第一次清孔，先用比重较大的泥浆冲孔，减少孔底沉渣，以利于第二次清孔。再缓慢调节泥浆的比重，直至孔底的沉渣厚度不足100mm方可提钻。（5）、钢筋笼制作安放钢筋笼制作采用加强筋成型法制作，按设计要求和实际桩长控制下料长度钢筋笼制作完毕后，应堆放在平整的场地上，严禁两层堆放。安放钢筋笼前进行钢筋笼质量验收，并且做好钢筋笼保护层。钢筋笼在起吊过程中缓慢下放，防止变形。钢筋笼安放时保持垂直状态对准孔口缓慢下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶标高允许误差为±50mm，采用吊筋与钢筋笼顶的主筋焊接，使钢筋笼中心对准桩位中心，对中允许偏差为10mm，再用钢管固定在机台面上。（6）、第二次清孔导管安放结束后，首先采用正循环工艺置换调节泥浆，即由3PNL泵向导管输入合格泥浆，通过导管将泥浆送入孔底、冲刷孔底，置换孔底泥浆并连同部分钻渣一起带出孔口；泥浆置换结束后再用反循环工艺清孔，利用灌浆导管通入高压空气，使空气与泥浆混合，产生管内外液压差，使管内气液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，从而逐步吸净孔底的沉渣，直至孔底沉渣厚度符合设计规范要求（100mm）并同时满足孔底泥浆性能符合设计规范要求。（7）、灌注水下混凝土混凝土由商品混凝土运输车直接运送至钻孔边（或者采用混凝土输送泵输送至漏斗中），倒入运浆斗或漏斗中。通过漏斗、导管连续送入桩孔内。剪隔水塞时，漏斗内必须加满混凝土，同时开动混凝土输送车快速下料，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管下口埋于不少于2.0米深的流态混凝土中；在第二次清孔合格后必须在30分钟内灌注混凝土。采用水下导管法灌注混凝土工艺。导管为外径Φ219mm或内径Φ250mm二种规格的无缝钢管，每节长2.5m，配0.5～1.5米短管，管端由粗丝扣连接，钢筋笼就位后，逐节下导管到孔底。混凝土浇注前，须进行第二次清孔，直至沉渣符合设计和规范验收要求。混凝土坍落度180～220mm，初凝时间控制在4～5小时之间。在整个灌注过程中，导管下口宜埋在混凝土面以下大于2米少于6米，利用混凝土的压力差使混凝土扩散，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内泥浆上升，提升导管，如此逐段拔导管直至全桩混凝土灌注完毕。灌注要连续进行，不得中断。要经常用测锤测量混凝土面深度，特别在每次拔导管前一定要测量，然后算出拔管节数，并相应记下用混凝土量、拔管节数和混凝土面深度。拔导管时要做到，每拔0.5米下沉0.1～0.2米，使孔内混凝土挤密，防止露筋。混凝土充盈系数1.25，单桩灌注时间须控制在3～4小时以内。灌注结束后，清理、整理机具设备，堆放于指定地点。为保证施工场地安全及文明施工，桩孔上部空灌部分及时回填。（8）、试块制作及养护现场随机取样，钻孔灌注桩每桩一组试块，采用150×150×150标准试模，按规定要求(每台班或每100m3制作一组，冬季施工同时留置一组同条件试块)制作，隔日拆模后现场养护室内养护（或送至试验室养护），定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。（四）后压浆施工方法1、灌注桩后压浆施工艺技术要求（1）后压浆施工控制参数(1)后压浆采用桩端桩侧复式注浆，后压浆起始作业时间一般于基桩成桩2天以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天(遇有特殊情况，可作提前压浆)；(2)复式注浆应先桩侧后桩端，多断面桩侧注浆应先上后下，桩侧桩端注浆间隔时间不宜小于2h；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；对于群桩注浆宜先外围后内部。（注浆量均指水泥重量）(3)后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅；(4)水泥采用P.S.A32.5水泥，注浆水灰比为0.55～0.75；(5)水泥压入量及泵送终止压力按下表：桩型桩径/有效桩长每桩桩端压浆每桩桩侧压浆总注浆量水泥压入量泵送压力泵送压力水泥压入量灌注桩600mm/17.00m&18.00m1020kg≮3.0MPa≮2.0～2.5MPa1.38～1.5t灌注桩600mm/33.00m1000kg≮3.0MPa≮2.0～2.5MPa1.60～1.8t具体施工终止注浆标准：a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求，可停止压浆；b.注浆总量达到设计值的70％，且注浆压力超过设计值。c.后注浆的施工、质量检查和验收及其他设计中未尽事宜均应按《建筑建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）第6.7条的有关要求执行。（2）后压浆管路设置(1)桩端设置两道压浆管路，桩侧设置两道压浆管路。(2)压浆导管采用国标低压流体输送用焊接管。桩端压浆导管公称口径φ25（1′），壁厚3.00mm（注：实际钢管壁厚不得小于3.25mm）；桩侧压浆导管公称口径φ20（3/4′），壁厚2.75mm；桩端压浆导管焊接套管公称口径φ32，壁厚3.25mm。(3)压浆导管设置按详图所示，设置要点如下：a.压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有G1′螺纹及用以旋接桩端压浆阀的管箍；桩侧压浆导管下端设有G3/4′螺纹及用以插接桩侧压浆阀的三通。b.压浆导管的连接均采用套管焊接，焊接必需连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有孔隙、砂眼（每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量，符合要求后才能进行下一到工序）。c.压浆导管与钢筋笼固定采用12号铅丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。桩端压浆导管绑扎于加劲箍内侧，绑扎固定点为每一道加筋箍处；桩侧压浆导管绑扎于螺旋箍筋外侧,绑扎点间距为1.5m。d.压浆导管的上端不宜低于桩施工作业地坪以上300mm（视具体情况可略作调整）；桩端压浆导管的下端距钢筋笼纵笼底端以下200mm。桩侧压浆导管下端设置标高按设计要求设置。e.钢筋笼起吊入孔过程中插接桩侧压浆阀，钢筋笼最后就位前焊接桩空孔段压浆导管；f.钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊；g.桩混凝土灌注完毕，竖孔回填后，应插有明显标识，严禁车辆碾压。（3）后压浆机械设备(1)压浆泵采用3SNS型高压注浆泵，额定压力不小于8MPa，额定流量76L/min，功率18kW。(2)压浆泵控监测压力表为2.5级16MPa抗震压力表。(3)液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.34m3