阶梯轴的加工工艺

平顶山工业职业技术学院阶梯轴的加工工艺班级：姓名：学号：成绩：目录一零件的工艺分析·······················6二生产纲领的计算与生产类型的确定······10三确定毛坯、绘制毛坯图·················11四拟定轴的工艺路线·····················12五选择加工设备及工艺装备··············16六加工工序设计·························17七加工后零件的三维图···················24八设计小结······························26摘要我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济个部门的技术进步，技术改造提供先进高效的技术装备，他首先要为我国正在发展的产业包括农业，重工业，轻工业以及其他的产业提供质量优良先进的技术设备，同时还要为新材料新能源机械工程等新技术的生产和应用提供基础设备。随着科学技术和工业生产的飞速发展，国民经济个部门迫切需要各种各样质量优、性能好、效率高、能耗低、价格廉的机械产品。其中产品设计师决定产品性能，质量水平市场竞争力和经济效益的重要环节，因此采用数控加工就成了首选，因为他工作效率高，质量好，加工精度高一零件的工艺分析1、轴的用途：轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件（如齿轮、蜗杆登），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此轴的主要作用是支承回转零件及传递运动和动力。按照轴的承受载荷不同，轴可分为转轴、心轴和传动轴三类。工作中既承受弯矩又承受扭矩的轴成为转轴，只承受弯矩的轴称为心轴，只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。该轴主要采用40Cr钢能承受一定的载荷与冲击。此轴为台阶类零件，尺寸精度，形位精度要求均较高。Φ16，φ18，φ17为主要配合面，精度均要求较高，需通过磨削得到。轴线直线度为φ0.01，两键槽有同轴度要求。在加工过程中须严格控制。2、技术要求：轴通常是由支承轴颈支承在机器的机架或箱体上，实现运动传递和动力传递的功能。支承轴颈表面的精度及其与轴上传动件配合表面的位置精度对轴的工作状态和精度有直接的影响。其技术要求包括以下内容：尺寸精度轴段1，2，4，5为主要配合面，尺寸精度要求较高。2.形状精度该轴公共轴线的直线度公差为。其圆度及圆柱度无特殊要求，但应控制在尺寸公差范围内。3.位置精度零件对位置精度要求较低，无特别要求。故可按一般规定普通精度轴的配合轴径对支承轴径的径向圆跳动取为0.01~0.03mm。4.表面粗糙度具有配合要求的各轴颈表面粗糙度为1.6µm，轴肩侧面表面粗糙度为3.2µm，键槽底面粗糙度要求较低，为3.2µm，侧面为3.2µm。其余为12.5µm.5.热处理:锻造后应对毛坯安排正火处理,为消除内应力粗加工之后安排退火处理，为改善材料的力学物理性质半精加工之后，精加工之前安排调质处理(850℃油淬加520℃持续2小时回火)。零件图一轴的表面粗糙度、形状和位置精度要求与表面粗糙度要求见表一加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra（µm）形位公差轴段1IT61.6轴线直线度为轴段2IT81.6轴线直线度为轴段2端面3.2轴段322未注12.5轴线直线度为轴段3端面3.2轴段4IT61.6轴线直线度为轴段4端面3.2轴段516未注1.6轴线直线度为键槽2IT73.2键槽5IT73.2表一3、审查轴的工艺性：1.结构工艺轴类零件为其长度大于直径的回转体类零件，是机器中的主要零件之一。其主要功能是支承传动件（齿轮、带轮、离合器等）和传递扭矩。本次设计中的轴为阶梯轴，其主要表面元素为圆柱面及键槽。该轴轴段2与齿轮配合，通过平键以传递扭矩，轴段1及轴段4与滚动轴承配合，轴段5连接半联轴器，将扭矩输出。（零件图见图一所示）2.加工工艺（1）该轴采用合金结构钢40Cr，中等精度，转速较高。经调质处理后具有良好的综合力学性能，具有较高的强度、较好的韧性和塑性。（2）该轴为阶梯轴，其结构复杂程度中等，其有多个过渡台阶，根据表面粗糙度要求和生产类型，表面加工分为粗加工、半精加工和精加工。加工时应把精加工、半精加工和粗加工分开，这样经多次加工以后逐渐减少了零件的变形误差。（3）零件毛坯采用自由锻，锻造后安排正火处理。（4）该轴的加工以车削为主，车削时应保证外圆的同轴度。（5）在精车前安排了热处理工艺，以提高轴的疲劳强度和保证零件的内应力减少，稳定尺寸、减少零件变形。并能保证工件变形之后能在半精车时纠正。（6）同一轴心线上各轴孔的同轴度误差会导致轴承装置时歪斜，影响轴的同轴度和轴承的使用寿命。在两端面钻中心孔进行固定装夹可以有效防止径向圆跳动、保证其同轴度。三确定毛坯、绘制毛坯图1、选择毛坯：零件材料为40Cr钢，要求强度较高，且工件的形状比较简单，毛坯精度低，加工余量大，生产类型为单件小批量生产。综上考虑，采用锻件，其锻造方法为自由锻，毛坯的尺寸精度要求为IT12以下。2、确定毛坯的尺寸公差1、毛坯尺寸由工艺人员手册可查得锻件单边余量厚度方向1.5-2mm，取2mm，水平方向为2.0-2.7mm，取2.5mm.锻件质量小于1kg，长度小于120mm，取其上偏差+0.17mm，下偏差-0.08mm。锻件厚度尺寸小于40mm，取其上偏差+0.12mm，下偏差-0.04mm。B/H1,故取起偏角为5度。则锻件毛坯长度尺寸为，直径尺寸为。2、毛坯公差等级根据零件图各部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，加工余量等级为普通级，故取IT=12级。3、零件表面粗糙度根据零件图可知该轴各加工表面的粗糙度至少为12.5µm。综上，锻件毛坯图如下所示。四拟定轴的工艺路线1、定位基准的选择正确的选择定位基准是设计工艺过程中的一项重要的内容，也是保证加工精度的关键，定位基准分为精基准和粗基准，以下为定位基准的选择。粗基准的选择（1）粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定位基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定位基准。用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。按照粗基准的选择原则，选择次要加工表面为粗基准。又考虑到阶梯轴的工艺特点，所以选择φ22的外圆及一端面为粗基准。（2）精基准的选择根据轴的技术要求，轴的中心线为设计基准，也是测量基准，按照基准重合原则及加工要求，应选轴心线及一端面为精基准，其他各面都能以此为定位，从而也体现了基准统一的原则。2、零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、端面、键槽等，材料为40Cr，参考有关资料，加工方法选择如下22、16外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra1.6µm，需进行粗车、半精车、精车。外圆面：公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6µm，需进行粗车、半精车、精车。外圆面：公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6µm需进行粗车、半精车、精车、粗磨、精磨。端面：本零件端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra3.2µm，需进行粗车、半精车。键槽：槽宽公差等级为IT7，槽深公差等级未注，表面粗糙度为Ra3.2µm，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣3、工艺顺序的安排（一）机械加工工序（1）遵循先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准面，所以应先安排为后续工序准备好定为基准。先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。（2）遵循先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。（3）遵循先主后次的原则:先加工主要表面，如车外圆各个表面，端面等。后加工次要表面，如铣键槽等。（4）遵循外后内，先大后小原则：先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的外圆。（5）次要表面的加工：键槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。（6）对于轴右端及中间轴段加工质量要求较高的表面，安排在后面，并在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。（7）按照先面后孔的原则：先加工端面，再铣键槽。（二）热处理工序的安排在切削加工前宜安排正火处理，能提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。在粗加工后进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精车之后磨削加工之前。其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。在精加工之前安排表面淬火，这样可以纠正因淬火引起的局部变形，提高表面耐磨性。（三）辅助工序的安排在粗加工和热处理后，安排校直工序。在半精车加工之后安排去毛刺和中间检验工序。在精加工之后安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该轴的工序安排顺序为：下料——锻造——预备热处理加工工序:车端面——粗车——调质——半精车——精车——车端面——铣键槽——淬火——磨外圆——精磨——检验4、加工阶段的划分该轴精度要求较高，其加工阶段可划分为粗加工、半精加工、精加工阶段。1、在粗加工阶段，粗车外圆，以高生产效率去除毛坯余量。2、在半精加工阶段，对外圆进行半精车，铣键槽等，减小粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做好准备。3、精加工阶段，、22、16外圆面表面粗糙度要求为Ra1.6µm，对其进行精车以达到要求。而对于外圆面其公差等级为IT6，表面粗糙度要求为Ra1.6µm安排粗磨、精磨。5、确定工艺路线根据以上的加工工艺过程的分析确定零件的工艺路线如表三工序号工序名称工序内容10自由锻毛坯锻造加工20热处理正火30车端面车断头及端面保证端面尺寸，钻中心孔；调头车另一端面，钻中心孔；40粗车粗车轴段3外圆，以其端面为基准面，依次粗车轴段1、2外圆；调头再以轴段3右端面为基准粗车轴段4、5；粗车各退刀槽50热处理调质60半精车以轴段3外圆为基准依次半精车轴段1、2外圆；半精车槽深0.5的2个；调头再以轴段3外圆为基准半精车轴段4、5外圆；半精车槽深0.5.70精车用调整法找正以顶尖中心线为基准精车轴段1；精车轴段2;调头精车轴段4；精车轴段5；80车端面车端面保持长82；倒角1X45调头车另一端面保持全长80；倒角1X45度，车槽深0.390粗铣键槽铣两个宽为5的键槽100半精铣键槽半精铣两个键槽110热处理表面淬火120粗磨粗磨轴段1；调头粗磨轴段4130精磨精磨轴段4；调头精磨轴段1140检验表三六加工工序设计1、确定工序尺寸(1)对轴段3外圆表面，加工工艺路线仅为粗车，由工序40组成。可得粗车余量为4mm。取粗车的经济精度公差等级IT11，查表可确认其公差值为0.13mm。将上面数据填入下表工序名称工序余量（mm）加工经济精度（mm）表面粗糙度Ra(µm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)锻造IT1224粗车4IT1112.522表五（2）对轴段2外圆表面加工工艺路线为：粗车——半精车——精车。由工序40、60、70组成，查表可得工序余量：精车余量为0.3mm,半精车余量为1.5mm，修正后的粗车余量为6.2mm。总加工余量为8mm。计算各项工序尺寸：精车后达到图纸上的尺寸，其表面粗糙度为Ra1.6µm。精车前尺寸：18+0.3=18.3mm半精车前尺寸：18.3+1.5=19.8mm粗车前尺寸：19.8+6.2=26mm按照各工序所得到的经济精度所对应的值精车的经济精度公差等级IT8，其公差值T1=0.027mm。半精车的经济精度公差等级IT9，其公差值T2=0.043mm。粗车的经济精度公差等级为IT11，其公差值T3=0.11mm。将上面的数据填入下表：工序名称工序余量（mm）加工经济精度（mm）表面粗糙度Ra(µm)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精车0.3IT81.618半精车1.5IT93.218.3粗车6.2IT1112.519.8锻造IT1226表六用计算法对精车径向的工序量Z2进行分析：查表Z