注塑常见缺陷的分析与解决

1注塑常见缺陷分析与解决2第一章：注塑常见缺陷的识别/产生原因/解决方法3一、注塑件常见缺陷：1。缩水2。缺胶3。色差4。披锋（溢边）5。变形6。夹水线7。波纹8。料花9。混色10。烧焦11。顶高/顶白12。黑点13。粘模14。尺寸不符15。气泡16。脆裂17。喷射纹18。浮纤19。烘印（压力痕）20。气纹21。脱皮/分层22。裂纹4我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良问题的分析步骤不良分析的步骤：4M1E法（人、机、料、法、环）1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等方法2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等环境3)检查材料材料4)检查模具/设备是否正常设备5)检查工艺参数是否正常人员51、缩水：现象:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。缩水6原因:1.供料不足。2.喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使注射压力变小，充模发生困难。3.浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。4.浇口过大，材料失去了剪切速率，材料的黏度高，同样不能使制品饱满。5.浇口未开设在制品的厚壁部位。6.模具的冷却系统设置不合理。7.注射、保压压力过小。8.注射速度过低。9.模温过低。10.射胶残量过小或没有残量。11.原料太软。7缩水82、缺胶：现象:注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等9原因:1.注塑机塑化容量小。2.料筒温度低，造成料温过低。3.喷嘴内孔直径太大或太小。4.塑料熔块堵塞进料通道。5.喷嘴冷料进入模腔。6.注塑周期过短。7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多;浇口数量不足或形式不当；模腔内排气措施不力。9.进料量调节不当，或射胶残量过小。10.注射压力太低。11.注射时间短。12.注射速度慢。13.塑料流动性差。14.模具温度未达到要求103、色差现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差。11产生的原因：1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。3）设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。4）环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。5）色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。124、披锋、溢边：现象:披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。13原因:1）模具分型面加工粗糙；2）型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。3）熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。4）注射压力过大；5）熔体温度高；6）注射压力；7）注射压力分布不均，充模速度不均；9）注射量过多，使模腔内压力过大。145、翘曲变形塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。15原因：1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。2）成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。3）原材料方面：PP/PA料容易变形。16解决方法1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力2.模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温均匀。3.加长冷却时间。4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求6.在产品上增加加强筋17冷却不均造成翘曲变形18型腔压力差异造成的收缩变形19压型206、夹水线、熔接痕现象：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展。21原因:1)模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。2)原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。3)成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。22熔接缝237、波纹现象：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。24原因：1）原料方面：A.熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B.当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。2)模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。3)成型操作方面：A.注射速度过小；B.熔体流速过大；C.模具温度偏低；D.保压时间短；E.射嘴温度低。25波纹268、料花现象：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为料花。27原因：1.喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。2.模具设计缺陷：浇口位置不佳、浇口太小、流道小、冷却系统不合理，模温差异大造成熔料在模内流动不连续，堵塞空气通道。3.模具排气不良。4.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。5.原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。6.成型操作方面：A、熔体温度过高；B、熔体在高温下停留的时间过长；C、熔体在模腔中保压时间过长；D、注射速度过快。289、混色现象：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色29原因：1）原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。2）成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、熔体在料筒中停留时间过长；D、注射和保压时间太长，背压大。3010、烧焦现象：在塑件的表面或内部出现暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。31原因：1.模具排气不良。2.螺杆背压过高。3.射胶速度过快、射胶压力过大、射胶时间过长。4.料筒温度过高。323311、顶白/顶高现象：注塑件表面（顶针位处）有明显发白或高出原平面的现象34原因：原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。成型操作方面：A、注射压力太大；B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、冷却时间短；D、保压压力太高，保压时间太长。E、模具结构复杂，产品出模困难。解决方法：A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳；B、降低注射压力；C、减小熔体与模具间的温差；D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。3512、黑点：现象：产品表面存在黑色、杂色污染物。36原因：1.模具活动部位有磨擦、掉铁粉。2.车间环境污染。3.原料、水口料中有杂质。4.烘干料斗未清干净。3713、粘模现象：胶件在出模时有部分粘在模具上，出不了模，造成产品局部破损。3839原因：1、模具运水不通或冷却系统设计不合理，造成模具局部过热；2、料筒温度过高，使熔体温度过高；3、产品结构存在缺陷。4、原料方面，PC料、ABS料容易粘模4014、尺寸不符现象：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。41原因：1）原料方面：A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、水口料添加量及定型剂的添加量。2）成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低；B、充模时间和保压时间较短；C、模温过低。4215、气泡及暗泡现象：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。43原因：1）原料方面：A原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；B原材料收缩率过大，如PA66；C再生料过多。2)成型操作方面：A注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B保压时间不足；C冷却不均匀或冷却时间不够；D熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。444516、强度不够（脆裂）现象：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁46原因：1）原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；2）再生料过多；3）不同型号材料相混合；4）填充剂太多；5）加波纤材料比例大。6）料筒温度过高，熔体降解或分解；7）模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；注射压力太低和熔体的流动性太差；8）制件壁薄，受力不均匀。4717、喷射纹：现象:当熔料进入到模腔内，在流体前端停止发展的方向,有类似弯曲状的蛇形纹路。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后迅速冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。48原因:1.注射速度太快。2.注射速度单级。3.熔料温度太低。4.浇口和模壁之间过渡不好。5.浇口太小。6.浇口位于截面厚度的中心，射胶时无障碍。49重叠式或搭接式浇口以避免喷射纹5018、浮纤：现象：加了玻璃纤维的材料成型后，可在产品表面看到银白色的短线条状物质。51原因：1.熔胶温度低或模具温度低。2.射胶压力不足，造成玻纤在模腔内不能与塑胶很好的结合，使玻纤悬浮在产品表面。5219、烘印(应力痕、骨影)：现象：制品有顶针、骨位、柱子、胶位厚薄突变处的对应背面，会形成暗影，在对着45°的光线折射下特别明显。53原因：1.目前普遍认为此现象与充填时剪切应力集中有关，还没有研究出形成的最终原因。2.加强筋的厚度不合适，也是造成应力痕的主要原因，一般情况下，加强筋的厚度应不超过塑件壁厚的0.8倍。对策：1.升高前模模温2.降低射胶、保压压力，使产品稍缩水3.降低炮筒温度4.使用流动性稍差的原料试啤54烘印5520、气纹现象：产品表面光泽度偏灰白，有一层雾状物质，对于深颜色的产品更为明显。56原因：1、模具排气不良。2、注塑速度太快。57脱皮、分层：现象:制品表面有翘起的片状，用手撕拉时可大块分离。原因:1.料筒、喷嘴温度低。2.背压低。3.对于PVC塑料，注射速度过快，或模具温度低。4.不同塑料混杂或混入异物。58对策:1.检查材料中是否混有其它种类材料，如有应处理干净2.检查材料是否为同一牌号、同一级别3.减少脱模剂及扩散油用量4.增大背压、提高回料速度、料筒温度59裂纹(龟裂)：现象:产品因过度注射，内应力过大,或脱模不顺，在出模时或出模后引起开裂。原因:1.脱模斜度过小，或顶出机构设置不当。2.料筒温度低，或模具温度低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。3.注射压力高。4.保压时间长。5.浇口太小，分流道太小或配置不当。6.背压过大。7.制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中(如尖角、缺口或厚度相差大、制品太薄、放镶件注塑)。60对策:1.检查顶出是否平衡2.检查材料是否适用3.升高模温、升高料温4.