铣槽-12专用夹具

1机械制造综合课程设计2013-2014第1学期题目:铣槽12专用夹具学号：姓名：班级：指导教师：成绩：机电与汽车工程学院2013年12月2目录设计任务书·······························1一、零件的分析·····························21、零件的作用····························32、零件的工艺分析··························4二、确定生产类型····························5三、确定毛坯······························6四、工艺规程设计····························71、选择定位基准···························72、制定工艺路线···························93、选择加工设备和工艺设备·····················114、机械加工余量、工序尺寸及工时的确定···············145、机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片·············14五、夹具设计·····························161、问题的提出···························162、夹具设计····························173、定位误差分析··························194、夹具的装配图见附图·······················21参考文献·······························22心得体会·······························233《机械制造综合课程设计》设计任务书设计题目：铣槽12专用夹具设计要求：能够根据工序卡片规定的定位夹紧方法，正确选择夹具元件；能正确进行定位误差和夹紧力计算，合理布置夹紧力作用点和作用方向并进行夹具精度校核；能够根据国家制图标准，运用必要的视图完整地表达一个夹具结构，能正确标注设计尺寸，合理标注技术要求。生产类型：中批量生产毛坯类型：模锻件设计内容：1、绘制产品零件图2、确定定位及夹紧方案3、绘制夹具总装图4、绘制夹具零件图5、编写设计说明书4一、零件的分析1.1、零件的作用题目所给的零件是传力杆。主要起传递力和扭矩的作用。传力杆两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力。在传动过程中承受交变载荷。1.2、零件的工艺分析零件的主要加工表面是两个侧平面M/N、孔内表面、铣槽12的表面、外轮廓表面。零件的两个侧平面表面粗糙度aR值应不大于12.5μm。零件要加工小孔孔径为Φ11018.00mm，小孔内表面表面粗糙度aR值应不大于1.6μm。零件要加工大孔孔径为Φ24033.00mm，大孔内表面表面粗糙度aR值应不大于1.6μm。两孔中心距为42±0.02mm。零件外轮廓大孔端尺寸R18008.0mm，小孔端尺寸R14008.0，厚度为2603.003.0mm。在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求：（1）、加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度为0.1mm；（2）、加工槽的深度为32±0.2mm。在大孔处有一Φ6销孔，没有特殊要求，只需按一般钻孔处理。5传力杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，传力杆材料一般都采用合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。在此选用45钢。二、确定生产类型2.1、生产纲领：指产品的年产量。N=Qn(1+a%)(1+b%)式中N--零件的年产量（件/年）；Q--产品的年产量（台/年）；n--每台产品中该零件的数量（件/台）；a%--备品率；b%--废品率。2.2、生产类型生产类型有三种：单件生产、成批生产和大量生产。生产纲领和生产类型的关系类型生产类型零件的年生产纲领/件重型零件（30kgy以上）中型零件（4～30kg）轻型零件（4kg一下）单件生产小于5小于10小于100小批量生产5～10010～200100～500中批量生产100～300200～500500～5000大批量生产300～1000500～50005000～50000大量生产大于1000大于5000大于500006题目给出生产类型为中批量生产。年产量5000件。2.3各种生产类型的工艺特征表2.3各种生产类型的工艺特征名称大批生产中批生产单件生产生产对象品种较少，数量很大品种较多，数量较多品种很多，数量少零件互换性具有广泛的互换性，某些高精度配合件用分组选择法装配，不允许用钳工修配大部分零件具有互换性，同时还保留某些钳工修配工作广泛采用钳工修配毛坯制造广泛采用金属模机器造型、模锻等毛坯精度高，加工余量小部分采用金属模造型、模锻等，部分采用木模手工造型、自由锻造毛坯精度中等广泛采用木模手工造型、自由锻造毛坯精度低，加工余量大机床设备及其布置采用高效专用机床，组合机床、可换主轴箱(刀架)机床、可重组机床采用流水线或自动线进行生产部分采用通用机床，部分采用数控机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统机床按零件类别分工段排列广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心，机床按机群布置获得规定加工精度的方法在调整好的机床上加工一般是在调整好的机床上加工，有时也用试切法试切法装夹方法高效专用夹具装夹夹具装夹通用夹具装夹，找正装夹7工艺装备广泛采用高效率夹具、量具或自动检测装置，高效复合刀具广泛采用夹具，广泛采用通用刀具、万能量具，部分采用专用刀具、专用量具广泛采用通用夹具、量具和刀具对工人要求调整工技术水平要求高，操作工技术水平要求不高对工人技术水平要求较高对工人技术水平要求高工艺文件工艺过程卡片，工序卡片，检验卡片一般有工艺过程卡片，重要工序有工序卡片只有工艺过程卡片由上表2.3可知，不同的生产类型具有不同的工艺特征。在制订零件机械加工工艺规程时，必须首先确定生产类型，生产类型确定之后，工艺过程的总体轮廓就勾画出来了。由题意可知，该零件为中批量生产，则部分采用通用机床，部分采用数控机床、加工中心；广泛采用通用刀具、万能量具，部分采用专用刀具、专用量具。三、确定毛坯传力杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，毛坯材料一般都采用合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。在此选用45钢。毛坯用模锻法成型。毛坯的锻造工艺过程。将棒料在炉中加热至1140-1200°C。先在辊锻机上通过4个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻。锻造好的毛坯需要经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，从而改善性能，减少毛坯内应力。此外，为提高毛坯的精度，还需要进行热校正、外观缺陷检查、内部探伤、毛坯尺寸检查等工序，最终获得合格的毛坯。为节省材料、减少加工余量，同时保证加工精度，毛坯外形锻造成零件外形，外轮廓留下2mm加工余量，即大孔端取R20，小孔端取R16；厚度留下4mm的加工余量，取30mm。8四、工艺规程设计4.1、选择定位基准4.1.1设计基准零件图上用来确定其他点、线、面的位置时所依据的点、线、面其组合，称为设计基准。此零件的设计基准中心面A。4.1.2工艺基准工件的加工、检验、装配过程中所采用的基准称为工艺基准。因此，工艺基准按其用途不同又可以分为定位基准、测量基准、装配基准、和工序基准。（1）定位基准工件在加工时用作定位的基准称为定位基准。根据基准重合的原则应选中心面A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准。（2）测量基准工件在测量是所采用的基准称为测量基准。与定位基准重合，可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准。（3）装配基准工件在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。与定位基准重合，可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准。（4）工序基准在工序图上用来确定本工序被加工表面位置所采用的基准称为工序基准。加工侧面M时以侧面N为基准；加工侧面N时以侧面M为基准；加工两个孔及销孔时以侧面N为基准；加工槽时以侧面N为基准。94.2、制定工艺路线该零件的加工工艺路线是先进行外形的加工，再进行孔、槽的加工。按照先基准面后其他、先粗后精、先面后孔的原则，传力杆加工可按下面工艺路线进行。工序1锻造毛坯工序2以侧面N为基准，粗铣侧面M;以侧面M、N互为为基准，半精铣侧面M、N，保证厚度260.03mm工序3以侧面N为基准，钻孔Φ10工序4以侧面N为基准，扩孔Φ10至Φ10.8工序5以侧面N为基准，铰孔Φ10.8至Φ11工序6以侧面N为基准，钻孔Φ23工序7以侧面N为基准，扩孔Φ23至Φ23.8工序8以侧面N为基准，铰孔Φ23.8至Φ24工序9以侧面N、两个孔为基准，铣零件外轮廓，大孔端外轮廓铣至R=18mm，小孔端外轮廓铣至R=14mm工序10以侧面N、两个孔为基准，铣槽至12mm工序11以侧面N、两个孔为基准，钻销孔Φ6工序12倒角、去毛刺工序13检验4.3、选择加工设备和工艺设备由零件的加工工艺路线可知，需要铣床、钻床；以及相应铣刀、钻头等刀具；量具选用普通钢尺、游标卡尺、千分尺；需要V型块来定位夹紧。工序2，用立式铣床，选用Φ30端铣刀工序3，用立式钻床，选用Φ10钻头工序4，用立式钻床，选用Φ10.8扩孔钻工序5，用立式铣床，选用Φ11铰刀工序6，用立式钻床，选用Φ23钻头工序7,用立式钻床，选用Φ23.8扩孔钻工序8,用立式铣床，选用Φ24铰刀工序9，用数控铣床，选用Φ30立铣刀工序10用立式铣床，选用Φ11.5立铣刀、Φ12立铣刀工序11，用立式钻床，选用Φ6钻头10工序12，钳工倒角、去毛刺4.4、机械加工余量、工序尺寸及工时的确定机械加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表加工表面工序双边余量（mm）工序尺寸及公差（mm）表面粗糙度（μm）粗半精精粗半精精粗半精精两侧面3.20.826.81.01.02603.003.01612.5大孔220.80.2Φ2321.021.0Φ23.8084.0084.0Φ24033.00326.31.6小孔100.80.2Φ1015.015.0Φ10.806.006.0Φ11018.00326.31.6外轮廓1.20.8R18.82.02.0R18008.01612.5外轮廓1.20.8R14.82.02.0R14008.01612.5槽1211.50.511.51.01.01203.003.0166.3销孔6Φ616切削用量的确定：1、工序2：由于是铣平面，所以选用端面铣刀，刀具直径为D=30mm。粗铣的每齿进给量fz=0.10mm/z，背吃刀量ap=1.6mm,取粗铣的主轴转速为n1=130r/min。半精铣的每转进给量f=1.2mm/r，背吃刀量ap=0.4mm，取半精铣的主轴转速为n2=260r/min。故相应的切削速度分别为：粗加工V=πDn/1000=3.14×30×130/1000m/min=12.25m/min半精加工V=πDn/1000=3.14×30×260/1000m/min=25.49m/min2、工序3：钻孔，钻头直径10mm,进给量f=0.09mm/r,主轴转速,1000r/min，切削速度V=31.4m/min;工序4：扩孔，钻头直径10.8mm,进给量f=0.09mm/r,主轴转速,1000r/min，切削速度V=33.9m/min;11工序5：铰孔，铰刀直径:11mm，进给量f=0.1mm/r,主轴转速110r/min,切削速度V=3.8m/min。工序6：钻孔，钻头直径23mm,进给量f=0.09mm/r,主轴转速,1000r/min，切削速度V=69.08m/min;工序7：扩孔，钻头直径23.8mm,进给量f