制造效率提升技法

永续经营之根本——持续获得利润所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源产品产品价值≥资源＋管理成本永续经营之根本类别责任归属战略型成本变革经营层、高层管理者系统型成本革新中高层管理者、经营层成本改善技法工人、中低层管理者运动型降低成本经营层与全体员工JIT精益生产、TQM全面质量管理、SCM供应链管理、6σ、MRP（ERP）IE工业工程法、VA价值分析法、QC统计手法四种常用改善手法什么是工业工程（IE）工业工程(IndustrialEngineering)：是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”——美国工业工程师学会(AIIE)什么是工业工程（IE）IE是从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。——美国百科全书IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。——日本IE研究会程序分析动作分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析两手作业分析动素分析VTR分析方法研究经济原则产品工艺分析PTS分析动作经济性原则流程经济性原则的主要分析技术（1）IE时间分析运作分析动作要素时间分析单位作业时间分析秒表时间分析VTR分析连续运作分析采样分析加工路线分析搬运分析配置研究标准时间设定作业测定生产能力平衡的主要分析技术（2）IEIE的主要标准制度标准资料标准时间设定方法生产工艺标准工序设定标准效率计算标准为标准成本计算提供数据工装夹具制作标准作业标准与标准作业管理制度一、如何做程序分析----方法研究把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策,以提高现有流程效率。课程内容一、如何做程序分析----方法研究二、布局分析三、人的效率----动作分析四、企业常用的设定时间标准方法五、提高效率的改善方法六、效率与生产平衡七、精益生产（JIT）在制造过程的三大要求八、如何提升设备效率4大类程序分析程序分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析产品工艺分析产品生产工序•工序：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。•例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作地变了，工序就变了。•常见产品生产工序的有哪些种类？工序图示符号1序号工序名称符号名称日本（JIS的规定）美国（ANSE的规定）符号表示的内容1加工加工表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。工序图示符号23停滞贮存表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞4检查数量检查表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定并将其结时与基准比较，以判定合格与否的质量检验。质量检查练习工序作业内容时间秒物料名1开关旋钮插入侧板301、开关旋钮2、侧板2用铆钉机将旋钮铆上15-------3用铆钉机将导销铆上271、导销4把插入的凸轮轴销牢221、回动凸轮2、凸轮卡圆3、凸轮轴5用螺栓将两根圆支柱固定在侧板上251、螺栓2、圆支柱仅仅流程够吗？品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用大机种不良易欠品易装反机种易装错**等级**自发操作治具其它组立机检**可能发生的不良项目工程内品质预测表有效排除方法不良流出物料号作业要素NO活动的基本原则①首先是不制造不良！②没有办法完全防止不良，防止流出！品质预测b异常表现c异常表现t时间a预知感知问题发生爆发点在C点前排除问题称预测保证工序一览表顺序№物料情报品质要求作业内容工具/耗材设备/仪表料号名称050100502005030机种：H5801单元：本体作业标准(工序:二工段05工序)作业示意图平台装配作业明细№作业内容ST设备注意1吊装右侧板152吊装左侧板133装支撑板3修订履历本文件管理№:1102日期依据技术文件名与管理№修订者批准文书№：05010实际线图分析原方法床位改进后111213141516服务台1098654321717餐车餐车餐车餐车餐车餐车案例•某机械装置企业70%以上的来料，只需用游标卡尺、千分尺等简单用具进行检验，其他近30%来料检查较复杂。•该企业来料检查流程来料到货→待检验区→检查→合格入库不合格→进入不合格程序5W1H法5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法联合作业分析•经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备。这时为避免时间上的等待或干涉，而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。联合作业分析用符号（无统一标准）作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作。联合机械与人共同作业，相互制约作业时。等待由于机械或其它人的作业，造成作业者的等待。机械自动与操作者无关，自动工作的状态手动准备,安装，取下及手动,等作业者的活动，对机械的时间制约。等待由于作业者的操作造成的机械停转，空转。多人联合操作分析改进前电工及助手装配工及助手起重工操作工移开加热器设备巡检松开顶盖固定索具移开顶盖检验或调切接触剂顶盖还原固定顶盖移工索具加热器还原T0123456改进后效率提升24%移开顶盖电工及助手装配工及助手起重工操作工移开加热器松开顶盖设备巡检检验或调切接触剂顶盖还原加热器还原固定顶盖移开索具固定索具T0123456减少24%时间ECRS原则符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消。C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。R重组合(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简单化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。业务流程分析•明确各部门日常业务所承担的责任与权利，形成清晰明确的流程。•对流程所用的数据与处理时间进行分析，通过共享、取消、合并、重组合与简化，形成即简洁、同时又相互管理制衡的流程。业务流程梗概图处理过程中心业务检查、判断或决策可选择过程YN练习:来料不良流程1、供应商的来料，被来料检查部门（IQC）判定为不良。2、因该物料库存没有了，如果判定为不良，明天生产线会停线，采购部希望让步接受。3、来料检查部门（IQC）认为必须退货，于是争执开始了。4、该公司还有技术部门（负责产品开发与工艺编排）、成品检验部门（负责产品成品检验、发生品质问题时同顾客沟通等），零件库负责将判定为允收来料入库。请制订一个流程，明确上述来料检查部、采购部、技术部、成品检验部、零件库在判定来料不良要特采时的处置流程。目前流程分析的发展•从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析（TotalLeadTime）•打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。是改善?还是改革?从工厂生产全流程分析进行改善系统上的改革精益(LEAN)生产感言－－在程序分析中还能做什么？世界级企业通过程序分析关注的4个指标是什么？股东关心的三大指标工厂需落实的四个指标二、布局分析布局要管理理念先行-----布局理念是什么？布局必须是管理理念先行，否则，以后的优化、改善、统计仅仅是“拣了芝麻丢西瓜”！布局理念是什么“激活公司内部物流，缩短生产实物流时间”１、材料回转率=月末库存材料金额/下月使用物料金额评价材料激活程度控制材料的积压，减少资金压力。2、生产领料投入开始到制造完成时间（LeadTime）最短3、材料回转率=月末库存材料金额/下月使用物料金额评价成品激活程度四种布局方式１、集约式布局（又称功能式布局、机群布局）特点：２、流程性布局特点：３、固定布局特点：４、混合布局特点：出发点：零件、人员流动较多的部门和人员应该相邻。布局成本函数：布局成本=零件、人员流动量×部门间流动成本=ΣΣXijCijnni=1j=1Xij=i部门到j部门的流动量Cij=单位物品I部门到j部门的搬送的成本n=工作中心或部门总数布局成本函数来—往矩阵：用矩阵列出设备之间（或部门之间），在矩阵中列出设备之间的物流量、成本量，从而决定布局。步骤：1、选择典型零件，制定典型零件的工艺路线及所用设备。2、制定设备布局的初始方案，统计设备之间的移动距离。3、确定出零件在设备之间的移动次数（物流量）和单位移动一回的成本。4、用实验法确定最满意的布局。（不同方案间用布局成本函数来计算比较）布局函数+来—往矩阵事例一金属加工车间有6台设备，已知零件品种及加工路线，根据下记数据，确定该车间的最佳方案。ABCDEFA2174186142180B216521906110C400114951620D16421624168E1267110031550F429583114390练习事例设备间月平均移动次数来—往矩阵ABCDEFA0.150.150.160.150.16B0.180.160.150.150.15C0.150.150.150.150.16D0.180.150.150.150.16E0.150.170.160.200.15F0.150.150.160.150.15设备间移动单位次数成本来—往矩阵感言：布局的经济性原则加工过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序检验工序运输工序工步走刀操作项目机动操作机手并动操作动作动作单元（动素）工序手动操作生产过程工序操作动作三、人的效率——动作分析动作分析与经济性•动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。•动作分析目的：1、事前知道从事生产的直接人工或成本2、提高员工效率，降低人工成本3、降低劳动强度如何事前知道从事生产的直接人工或成本？掐秒表比赛动素分析---十八种动素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手TransportEmpty(TE)手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5拆卸Disassemble(DA)从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U)U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手ReleaseLoad(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择Select(ST)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(