VDA6.3审核清单(-细化2014)

条款标注提问表审核的证据判定评分P2项目管理2.1是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务以及权限？例如：1、是否对新产品确立APQP项目？2、是否针对项目有成立“功能小组”？是否有小组组织架构图？3、是否对功能小组各成员的任务及职责进行规定？4、项目是否有管理者支持？2.2x是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？例如：1、人力资源是否足够？2、人员是否经过培训且合格上岗？3、是否对原材料等进行了规划？是否需引入新材料？4、生产设备和检测设备是否足够？是否需引入新设备？2.3是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？例如：1、是否有产品质量先期策划进度表？2、进度日期是否有与客户沟通商定？2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？例如：1、是否有变更管理相关的程序？2、计划变更后是否有通知客户？3、针对变更，是否有纠正及预防措施？2.5x组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？例如：1、若APQP项目组织人员有变更，是否纳入变更管理？2、APQP项目组织人员变更，是否有通知客户？3、客户负责人变更，是否有通知我司？2.6是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？例如：1、是否有质量管理计划？是否制定相关的可靠性和质量目标？2、质量目标是否落实？是否有相关记录？3、质量记录是否受控和妥善保存？4、是否有产品保证计划？2.7x是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？例如：1、是否有变更管理程序？2、针对变更，是否有相应的纠正和预防措施？是否有相关记录保存？3、事态升级时，是否有通知客户？VDA6.3审核清单（P2-P5清单细化）P3生产和过程开发的规划3.1针对具体产品和过程的要求是否已经到位？例如：1、是否有识别产品的要求（包括特殊特性要求）？2、是否有识别过程的要求（包括特殊特性要求）？3、相关的特殊特性要求是否有在FMEA和CP等文件中标识并做特别管控？4、所标识的特殊特性是否全面并与客户要求一致？3.2x在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评价？例如：1、功能小组是否进行可制造性评估？2、是否汇总初始资料清单?3、是否汇总材料清单？4、是否确定初始过程流程图？3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？例如：1、是否有初始过程能力研究计划？2、是否有做试板排期计划？3、是否拟定产品保证计划？3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？例如：1、是否对人力资源进行考虑？2、是否对设备及产能进行考虑？3、是否对材料进行了考虑？4、是否有新机器或新材料？若有，是否进行相应的评估？3.5针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？例如：1、采购部是否对采购物品有质量目标？2、是否有与供应商签订品质协议？3、若品质出现异常，是否有相应的应急方案？P4生产和过程开发的实施4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？例如：1、是否编制了PFMEA？2、PFMEA中是否有项目更新？是否有改善措施？3、流程图与PFMEA、CP是否相一致？4、是否有全部标注客户的产品特性或过程特性？4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？例如：1、是否有对过程开发的第一阶段进行总结？2、是否有未按时完成进度的情况？若有，是怎样处理的？4.3人力资源是否到位并且具备资质？例如：1、人力资源是否足够？2、人员是否经培训且合格上岗？3、抽查人员对客户要求的了解程度4.4基础实施（产品的和过程的）是否落实并且是适用的？例如：1、生产设备是否足够？是否需采购新设备？2、检验设备是否足够？是否符合客户的测试要求？3、场房布局是否合理？是否有场区平面图？4.5x针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以及批准？例如：1、是否有制程能力分析？2、是否有产能分析？3、针对瓶颈工序是否有相应的对策？4.6是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？例如：1、是否编制CP？2、是否有全部标注客户的产品特性或过程特性？3、是否编制生产相关的WI？4、是否编制检验相关的WI？5、是否有测量工具清单？6、CP与WI是否参数要求相一致？4.7是否在量产条件下开展了试生产，以便获得批量生产放行？例如：1、是否在量产情况下进行了试生产？2、是否针对客户的特殊特性做相应的SPC或CPK\PPK?3、是否提交PPAP？4.8采购方面的计划任务是否得到有效的落实？例如：1、是否按材料清单采购到了所需物料？2、采购进度是否符合计划要求？3、物料的品质是否符合要求？4.9为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控制管理？例如：1、是否对APQP项目进行总结？2、是否将所有信息传递给相关部门？3、是否有完善的样件工具转产量工具的制度？P5供应商管理5.1x是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？例如：1、采购部怎样确定供应商的资质？2、是否有对供应链的风险进行评估？是否有相应对策？3、是否有汇总合格的供应商？4、是否只采购合格供应商的物料？5.2在供应链上是否考虑到了客户要求？例如：1、采购部是否了解客户的要求？2、采购部依据什么来采购相应物料？5.3是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？例如：1、是否有与供应商约定品质目标？2、是否有与供应商约定交期达成目标？3、对未完成的情况，是否有相关的改善证据？5.4x针对采购对象，是否获得了必要的认可？例如：1、是否有认可物料清单？采购的物料是否为已认可的物料？2、针对未认可的物料，有什么样的采购要求？3、针对未认可的物料，是否有进行试验评估？4、针对汽车板物料，是否有要求供应商提交PPAP（比如油墨）？5.5x针对采购对象约定的质量是否得到保障？例如：1、是否有对来料进行检测？2、是否有要求供应商提交相关的报告（如COC、ROHS检测报告、有害物质不使用证明书、品质协议书、物质安全资料等）3、是否对供应商的表现进行评审？对未达成情况，是否有相应的措施？5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？例如：1、进厂的物料是否有储存作业指导书？2、是否有按作业指导书进行作业？5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？例如：1、采购人员是否有相应的职务说明书来确定资质要求？2、供应商审查人员是否有内审资格？人数是否足够？说明：蓝色字体提问清单供审核员提问参考，可补充其它提问；评分栏可只评每个条款的分（综合提问单各项的符合情况，不需对每个提问评分）。标注提问单审核证据判定评分批量生产P6.1什么输入到过程中去？过程输入（Input）P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？需考虑要点，例如：1、PE是否编写MI，并交接给生产部执行，是否有放到共享盘进行共享？rel2、首次量产交货前，是否进行PPAP？是否涉及过程、生产、物料、运输的认可？3、是否把PPAP发给客户并与客户进行协商沟通？是否对投产的物料和设备进行确认？特别是一些新的或变更的物料？*4、是否对领回的物料进行相关检测与确认？（例如：铜球、药水等）5、CP规定的测试项目（如磨痕测试、背光测试、微蚀速率、沉铜速率等）的作用并能判断其是否合6、是否进行过程FMEA管理，是否根据制板特性进行相关操作？（如磨板、除胶渣、全板电镀等）7、机器是否进行机器能力调查，用于测量的量具是否到位？（如：量杯、铜厚测试仪、振动幅度测试P6.1.2在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位?需考虑要1、铜球和药水等物料的领取是否根据WIP与SO而定？rel2、针对不同的制板是否分开放置？*3、holdtime是否有做监控并保证先进先出？4、报废板、返工板、问题板、拖缸板、磨痕测试板是否有指定区域摆放？是否做好标识与正常板分开？剩余的铜球和药水等物料是否在作业完成后统计数量并送回仓库？P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应?需考虑要点，例如：1、照明是否足够？生产现场是否有浓重药水味？是否整洁、相关工具是否摆放整齐？rel2、是否合理储存（保护）相关状态制板与物料？*4、不同状态的制板是否标识并指定区域摆放？是否控制其有效期？5、药水是否整齐放于生产工序的临时仓库？是否在使用期限内使用，仓储条件是否符合？不同供应商的药水是否分开存放？6、生产工序是否配备所需的劳保用品？数量是否足够？P6.1.4针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位?需考虑要点，例如：1、仓库在发放物料时是否对其唯一标识？生产部在接受原料时是否检查标识完整性和产品完好性？rel2、是否有足够的记号、方法追溯所有产品（如生产流程单）？*3、每Lot板是否有相应的Lot卡跟随？是否有扫卡才过至下工序，并有相关负责人签名？4、针对化学药品，是否有物质的安全资料？5、沉铜线的加药记录是否保存完整？P6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录?需考虑要点，例如：1、是否有一套完整的变更程序？（如生产参数的更改）rel2、FMEA、控制计划是否就特殊特性进行记录，是否按要求记录，记录是否清晰、完整？（如沉铜速*3、FMEA、控制计划、WI是否也进行更新，并保留最新版本的记录在现场？针对工程修改，是否及时更新Lotcard或MI?条款VDA6.3审核清单（P6清单细化）P6P6.2所有生产过程是否受控？工艺流程P6.2.1在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息?需考虑要点，例如：1、工序上是否有最新版本的控制计划，控制计划是否就生产设备，过程规范，测量工具控制方法和频率的控制？rel2、机器运行参数和药水浓度在控制计划或WI是否标明其公差范围及监控措施？3、生产线上的控制项目（如沉铜速率、除胶速率和微蚀速率等）PCP是否有进行说明（说明内容包括检测设备、方法和频次）并按照规定执行？*4、IPQC是否按照控制计划的要求每LOT进行抽查，出现异常，是否发出异常纸，并记录完整？5、控制计划是否针对FMEA中的失效模式做相关的控制方法？P6.2.2对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集?需考虑要点，例如：1、是否进行首板合格后才进行作业，是否由QE进行批核？rel2、首板记录是否有相关的参数要求，并要求首板的参数在范围内，是否在检验合格后才进行批量生产？3、机器未认可、参数超标和物料等异常生产时是否*4、是否制作首板并进行检查？（例如：工艺参数更改、维修及保养后、设备停机24小时或以上、设备发生故障时）5、是否对首板进行记录，首板如有问题是否分析原因并通知工程师？P6.2.3使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求?需考虑要点，例如：1、机器设备是否进行保养与校正？是否有相应标识？rel2、参数超标，机器的报警系统是否运转正常？*3、对控制计划和SPC检测项目的测量系统是否进行MSA分析？CPK是否符合客户的要求？4、生产现场是否符合5S要求？地面是否干净且无水渍？P6.2.4在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理?需考虑要点，例如：rel1、控制计划和过程FMEA是否对工序特殊特性进行识别？是否对沉铜速率用SPC进行监控？现场是否有最新版本?*2、对于控制计划中特殊特性发生偏差，是否和客户协商沟通，并得到客户的批准？4、是否有针对特殊特性的质量记录？如沉铜速率？P6.2.5对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记?需考虑要点，例如：1、量杯、铜厚测试仪等测量工具和运板工具是否按要求储存？rel2、对于IPQC退回的不合格品是否有相应标识，并进行记录？*3、报废板、返工板、问题板、拖缸板、磨痕测试板是否有指定区域摆放？是否做好标识与正常板分P6.2.6是否采取了措施，