生产效率化改善

TPM——生产效率化改善第一部分:影响生产效率的因素一、生产效率化的基本思路提高生产量和减少投入量活动提高产品品质活动设备效率化——提高设备效率人的效率化——工艺改进、改善、少人化计划及管理效率化——减少材料、工具、能源投入提高产品品质活动——减少不良产生减少不良品返工修理损耗改善项目和期待效果改善的着眼点改善的效果体现1减少设备效率损耗提高设备利用率效率提高和成本降低2减少人工损耗提高劳动生产率3减少管理损耗提高生产管理4减少不良产出提高产品质量稳定性5减少由于不良修理造成的损耗提高生产直通率6减少不良废弃的损耗降低生产制造成本7减少材料工具能源损耗降低生产成本损耗分类损耗项目1设备方面的7大损耗1、故障损耗2、安排及调整损耗3、刀具、刃具损耗4、投入或起动损耗5、点点停和空转损耗6、速度低下损耗7、不良及不良修理损耗2管理及计划方面的损耗8、计划安排上的损耗3人员方面5大损耗9、管理损耗10、动作损耗11、生产组织损耗12、自动化置换损耗13、测量及调整损耗4材料投入的损耗14、材料投入损耗15、工、夹具损耗16、能源损耗二、影响生产效率的16大损耗第二部分:损耗结构及效率计算管理及计划损耗点点停空转损耗速度底下损耗不良及修理损耗工数损耗自动化换置损耗材料损耗能源损耗工夹消耗品损耗故障损耗启动损耗刀具及调整损耗成本改善时间运行效率性能运行效率良品率能力、效率设备使用率设备综合效率作业效率省人化设备效率投入材料费低减人的作业效率生产过程不良损耗劳动生产率提高投入费用损耗低减单位时间产量一、管理活动的损耗结构图负荷时间运行时间有效运行时间有价运行时间ABCD故障损耗调整损耗启动损耗点点停损耗刀刃具损耗速度低下损耗不良修理损耗A:计划停止时间B:计划外停止时间C:速度低下损耗时间D:不良及修理损耗时间工作总时间各类损耗备注二、设备方面的损耗和效率工作时间运行时间负荷时间一天或一个月内设备可以运行的总时间一天或一个月内除去计划停止时间(生产计划上的休息时间、设备维护的停止时间等）以外,设备必须运行的总时间.负荷时间减去故障、调整、刃具交换及其他停止时间后的时间——设备实际运行时间有效运行时间有价运行时间运行时间减去短时停止、速度低下损耗时间后以一定速度有效运行的时间有效运行时间减去不良品及不良品修理时间后的时间——实际生产出良品的运行时间时间运行效率=（负荷时间－计划外停止时间）/负荷时间有效运行效率=生产总数×实际生产周期/运行时间速度运行效率=基准生产周期/实际生产周期性能运行效率=基准生产周期×加工数量/运行时间良品效率=（生产总数－不良品数）/加工总数[不良品数=启动不良品数+工程内不良品数+修理数]设备综合效率=时间运行效率×性能运行效率×良品率一天的工作时间60分×8=480分一天的负荷时间470分一天的运行时间400分一天的生产数量450个基准生产周期0.64分/个实际生产周期0.8分/个不良率5%停止时间早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共80分1、时间运行效率=400/470=85.1%2.速度运行效率=0.64/0.8=80%3.有效运行效率=450个×0.8/400分=90%4.性能运行效率=0.8×0.9=72%5.良品效率=1－5%=95%6.设备综合效率0.851×0.72×0.95=58.2%7.短时停止或空转时间=480－0.8×450－80=40分案例:负荷时间作业时间有效作业时间有价作业时间ABCDA:计划停止时间B:计划外停止时间C:速度低下损耗时间D:不良及修理损耗时间劳动时间备注1、管理损耗2、动作损耗3、编排损耗4、自动化置换损耗5、测量调整损耗三、人员方面的损耗和劳动生产率劳动工时作业工时负荷工时企业支付工资的时间劳动工时减去休息时间、早晚礼时间及其他计划后的时间负荷工时减去故障、调整、刃具交换寻找零件、工具等引起设备停止时间有效工时有价工时作业工时减去人员配置不合理造成的不平衡损耗工时、非正常作业工时及自动化置换不足损耗工时有效工时减去不良、不良修理及由于质量不稳定造成的频繁测试所足工时后的与实际产出直接相关的工时案例：某生产线的人员动作浪费：一天的负荷运行时间460分设备故障等停止50分调整停止时间60分基准运行周期0.5分/1个理想的性能运行效率82%(无速度低下损耗)实际生产数量450个1、日最多能生产数量=（460－50－60）/0.5×0.82=5742、实际性能运行效率=0.5×450/(460－50－60)=64.3%3、人员动作浪费=82%－64.3%=17.7%由于人员动作浪费造成设备的性能运行效率下降17.7%材料利用率提高=1－改善后材料投入量÷改善前材料投入量模具工夹具损耗削减率=1－改善后投入金额÷改善前投入金额能源削减率=1－改善后能源投入量÷改善前能源投入量四、材料投入等的三大损耗第三部分:生产效率化活动推进顺序顺序活动内容1设备7大损耗低减活动设备7大损耗的构造把握相关度及重要度的确认问题工序识别对策方案提出对策方案实施效果确认2设备综合效率改善把握影响设备综合效率的因素消除这些因素改善效果的确认3劳动生产率的提高人均生产数量的把握调查影响人工效率的因素研究对策方案采取对策消除这些阻碍因素自动化推进空间平面布局改良顺序活动内容3质量稳定性改善工程、工序能力改善少人化、无人化改善改善效果确认4制造成本低减活动推进把握成本构成比例的变化加工工时或加工费的低减材料、零部件损耗的低减模具、工夹具等易损品用量低减消耗品用量低减能源使用量低减设备、工厂保全维护费用低减改善效果确认5设备投资低减活动推进简易设备自制改善空间的有效利用改善柔性生产方式的导入效果确认生产效率改善活动推进第四部分:生产效率化活动事例一台加工设备生产A、B产品1、改善前问题点：1）、由A至B产品换夹具时间为1800秒；2）、良品产出前会生产出两次共6个不良品2、改善目标：1）更换时间减少一半2）即刻生产出合格品一、安排和调整损耗低减：案例：NO作业内容时间（S）对策方案单项总计除去并行简化1按停止键332最后产品包装24273准备工具120147○4拆卸A夹具1803275移走A夹具60387○6准备B夹具60447○7安装B夹具180627○8装材料90717○9按启动键372010试作180900○11测试样品60960○12尺寸修正1801140○13再试作1801320○14测试样品601380○15尺寸修正1801560○16投入材料60162017第一个合格品1801800○更换夹具作业调查表改善方案1、可以去除的作业步骤通过对加工条件的事先确认和标准化管理，更换夹具后一次生产出合格品，省去试制过程（10~15步骤），T=840秒2、可以并行的作业步骤工夹具的准备（3、5、6步骤）在停机前同步进行，机器停止时间缩短240秒3、可以简化作业步骤通过其他改善将安装夹具时间缩短5654525048464442404293683ABCDEFGH5045545251484651作业时间浪费时间案例：生产线工序时间分布二、生产组织损耗低减三、材料投入损耗低减』』』』』』』』』加工前板材加工后废料加工后产品』』』』』』改善后的材料利用率可以提高一倍！