供应商品质管理规范

供应商品质管理规范文件编号:现行版本:A版编制:审核:批准:修改记录有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:1/7版本/修改状态:A/0标识修订内容日期修订人审核人1目的有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:2/7版本/修改状态:A/0对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。2适应范围适用于所有供应物料给XX公司之供应商。3内容3.1评核评估表的适用分类:I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核；Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核；Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；.3.2新供应商评核3.2.1SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核；3.2.2评核结果A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购；B级（70≤得分85）――合格供应商，正常采购；C级（60≤得分70）――限期改善之供应商，待复评合格后才可采购；D级（得分60分）――拒绝接受之供应商；3.2.3新供应商必须被评为B级时，才可下单采购；3.3年度评核3.3.1评核计划3.3.1.1SQE负责制订C类（省内）主要合格供应商年度评核计划：a）评核的体系类别——品质体系评核适用于所有C类主要合格供应商。——环境体系评核适用于有《XXGREENSTANDARD》要求，需对来料进行环境管理物质监控的C类供应商主要合格供应商。b）评核的周期评核的周期根据供应商上一次的评核结果来确定。——上一次评鉴得分在A级的供应商每两年评核一次。——评核评分在B级的供应商一年评核一次。——评核评分在C级的供应商半年评核一次。——D级及以下的供应商，将根据“供应商评核不合格通知”中的总经理意见确定评核周期。——当出现以下情况,SQE将临时安排供应商现场评核：有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:3/7版本/修改状态:A/01）供应商的交货出现严重的品质缺陷；2）供应商产品质量连续3个月明显下降。3.3.1.2当实际评核行动与计划有较大变动时，SQE对计划进行重新修订。3.3.1.3评核计划的编制和修订需经品质部经理的批准。3.3.2评核的实施3.3.2.1按照评核计划，SQE在评核前一个工作周内向供应商发出“供应商评核联络书”，在与供应商协调后，确定评核日期。3.3.2.2评核的主要依据为《供应商评核评估表》。3.3.2.3评核后一个星期内作出评核结论，如有需要则发出《供应商改善要求书》。评核结果必须反馈给供应商、采购部、物控部和公司领导层。3.3.2.4供应商在收到《供应商改善要求书》后半月内，必须反馈相关改善行动计划。3.3.2.5SQE针对供应商的改善计划，监督其实施情况，并根据实际需要确定是否复查。3.3.3评核不合格的处理当SQE评核评定为不合格供应商时，将发出“供应商评核不合格通知”，要求采购部给予处理意见，并最终由总经理确认处理结果。采购部在收到通知一个星期内如没有回应，将视为同意SQE评定结果。3.4国内主要供应商的月度品质评价3.4.1评估对象为C类主要物料供应商3.4.2评分内容3.4.2.1来货品质状况①批退率(不合格批次/来货批次*100%)25分A、电子类批退率≤2%2%~4%4%~7%7%~10%10%~13%13%~16%16%~20%＞20%得分25222018151050B、PCB批退率≤2%2%~5%5%~8%8%~11%11%~15%15%~20%20%~25%＞25%得分25222018151050C、五金类、贴纸、INLAY类批退率≤2%2%~5%5%~8%8%~12%12%~16%16%~22%22%~30%＞30%得分25222018151050D、铝壳有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:4/7版本/修改状态:A/0批退率≤5%5%~8%8%~11%11%~15%15%~20%20%~26%26%~35%＞35%得分25222018151050E、其他材料批退率≤2.5%2.5%~5%5%~8%8%~12%12%~17%17%~22%22%~30%＞30%得分25222018151050备注:1）全检物料之供应商不作批退率评分，不良率评分以50分计。2）如当月上货批数少于20批，每判退一批扣4分，直至扣完25分；3）免检物料：每判退一批扣4分，直至扣完25分；②不良率（抽检不良数/抽检总数*100%）1）电子类（25分）A、外观方面不良率≤0.3%0.3%~0.6%0.6%~1.0%1.0%~1.6%1.6%~2.5%2.5%~4.0%4.0%~6.0%＞6.0%扣分035710152025B、功能方面（抽检不良数/抽检总数*1000000）PPM≤150150~250250~400400~600600~10001000~15001500~2500＞2500扣分0357101520252）PCB类（25分）A、外观方面不良率≤0.3%0.3%~0.6%0.6%~1.0%1.0%~2.0%2.0%~3.2%3.2%~4.6%4.6%~6.0%＞6.0%扣分035710152025B、功能方面（指开路、短路、漏电等不良项目）PPM≤200200~300300~450450~700700~10001000~20002000~3000＞3000扣分0357101520253）铝壳（25分）不良率≤2%2%~5%5%~7%7%~10%10%~13%13%~16%16%~22%＞22%得分252220181510504）INLAY、包装材料及其它物料（25分）不良率≤0.5%0.5%~0.8%0.8%~1.5%1.5%~2.4%2.4%~4.0%4.0%~6.0%6.0%~9.0%＞9.0%得分252220181510505）五金类（25分）有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:5/7版本/修改状态:A/0不良率≤0.4%0.4%~0.6%0.6%~1.5%1.5%~2.4%2.4%~4.0%4.0%~6.0%6.0%~8.0%＞8.0%得分25222018151050备注：1）来错货之不良数不计入不良率数据中；3.4.2.2上线质量状况（30分）投诉次数外观方面尺寸、功能方面2%≤不良率≤5%不良率＞5%0.4%≤不良率≤2%不良率＞2%第一次扣分2346第二次扣分46810第三次扣分6812扣完第四次扣分10扣完扣完／第五次扣分扣完///备注：不良率=不良数/投入数（投入数不少于500PCS）3.4.2.3品质改善（10分）品质问题扣分分析不详尽效果明显分析详尽效果不明显分析不详尽效果不明显没有改善第一次扣分0235第二次扣分134扣完第三次扣分24扣完/第四次扣分4扣完／／第五次扣分扣完///3.4.2.4配合程度（10分）品质服务扣分回复延时1天回复延时2~3天回复延时超过3天第一次扣分013第二次扣分126第三次扣分24扣完第四次扣分3扣完/第五次扣分扣完//注：收到投诉报告或电话投诉1天内，及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围3.4.3评价等级有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:6/7版本/修改状态:A/0注：D级发生一次时------一个月内必须改善不良点；D级发生二次时------限期整改，警告且通知相关部门；D级发生三次时------减少或暂停采购，须同相关部门重新评鉴供应商品质保证体系。3.4.4按照评分内容作出评分后,须将结果记录于《供应商品质评价表》中，经主管审核后发放其它相关部门。3.5海外供应商的质量管理3.5.1每季度对海外供应商的来料质量状况进行统计,并发放采购部3.5.2当出现如下质量异常时,须将如下结果通报公司领导层:a）来料批次小于10批时，批退率50%b）来料批次大于10批时，批退率20%c）来料出现重大质量异常时3.6来料质量异常的反馈及处理3.6.1SCAR报告《SupplierCorrectiveActionRequestReport》3.6.1.1发放条件:a)来料抽检时，功能不良超出AQL；b)来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过3%；c)来料抽检时，外观缺陷的不良率大于5%；d)生产线投诉时，与a）、b）、c）相同；e)客户投诉并要求书面回复时;3.6.1.2结案条件:a)来料连续3批无类似缺陷;b)一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低；c)一个半月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低；3.6.2除3.5.1.1项之外发现的来料不良，SQE都必须以电话或其它形式反馈给供应商改善、处理；3.7免检物料供应商3.7.1当供应商满足以下条件时，可考虑将其纳入免检供应商：a)交货品质良好且稳定，连续12个月内，无出现较大品质不良；b)不良品在生产线上易发现，出现品质问题时易处理；评价得分评价等级90分以上A80—89分B70—79分C70分以下D有限公司作业指导书文件名称:供应商品质管理规范文件编号:页码:7/7版本/修改状态:A/0d)物料生产周期较短，出现不良退货时能较快补货；e)供应商配合态度良好；3.7.2当免检物料在生产线出现品质问题时，处理方法依照《供应商免检协议》。4相关文件及记录《XXGREENSTANDARD》XX-01《供应商评核评估表》QR-06-01《供应商改善要求书》QR-06-03《供应商评核联络书》QR-06-08《供应商评核不合格通知》QR-06-09《供应商月品质评价表》QR-06-05