生产线效率改善基本步骤及方法--如何提升MPH(081211)

旭东中国1KyokutoChinaisBestPartner如何提升MPH值生产线效率提高基本步骤&要点TEA理念：全员效率化主讲人：彭斌旭东中国2KyokutoChinaisBestPartner讲义大纲•MPH的概念,人员效率的评价方式；•改善思维形式：运用ECRS法则•效率改善的总体步骤；•作业时间测定表的运用方法及其反映出的改善着眼点；•改善实施要点：1.提高平衡率；减少浪费；2.培训；3.爬坡；4总结与标准化•改善效果评价；•当前实施过程中的问题点旭东中国3KyokutoChinaisBestPartnerPKS生产线类型设备流水线设备+辅助抽检人员单元细胞生产细胞+流水线设备+上线人员U型流水线工序旭东中国4KyokutoChinaisBestPartner一二三四五六七八作业时间流水作业的形式理想节拍旭东中国5KyokutoChinaisBestPartner作业时间bcdefgh基准节拍整体节拍改善的重要参数工序能力决定生产能力生产能力决定MPHa人员少，平衡率高,节拍小的流水线MPH高,人员效率高,经济收益高旭东中国6KyokutoChinaisBestPartner生产线不平衡对效益的危害不平衡的生产线，可能就是亏本的生产线;MPH倒退,意味者管理者阵地的丢失!!产品订价高不等于能赚到钱!!!7旭东中国KyokutoChinaisBestPartnerMPH的概念与作用◇原价时间（可以用在成本核算）:一件产品由始至终，由一个人独立完成各工序所要花费的时间；◇工序时间:在一定条件下(人数、设备、加工环境),产品经过一个工序时，需要花费的时间；◇总实测时间:一个产品经过各工序需要花费的加工时间之和；◇理想节拍：单个产品的标准时间分配给每个工序的平均时间（理想的工序分配时间）◇单个产品的标准时间(ST)：总实测时间*（1+宽裕率)；◇平衡率:总实测时间/最慢作业时间/生产总工序;◇生产线每小时理论生产能力=3600秒/单个产品的标准时间*总工序；◇生产线每小时实际生产能力=3600秒/单个产品的标准时间*总工序*平衡率；◇MPH:1小时内,生产线人均可以生产出的产品数量=生产线每小时生产能力/生产线人数,代表单位工时效率;◇理论工时:预计生产的计划/MPH8旭东中国KyokutoChinaisBestPartner人员工作效率如何评价◇人员劳动效率=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/出勤工时;◇PKS现衡量人员效率的指标为直接人员工时有效利用率=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/直接人员出勤工时;总工时有效利用率=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/直接人员出勤工时+辅助人员出勤工时;◇若1000个产品MPH为10，则理论工时为100，若结果花费了120，则直接人员工时有效利用率=100/120*100%=83.3，直接损失工时120-100=20旭东中国KyokutoChinaisBestPartner具备改善思维--实施ECRS法则（ECRS法则：取消、合并、重排、简化）Eliminate、Combine、Rearrange、Simplity1.取消所有不必要的工作环节和内容有必要取消的工作,自然不必再花时间研究如何改进.某个处理,某道手续,首先要研究是否可以取消,这是改善工作程序,提高工作效率的最高原则.2.合并必要的工作如不能取消,可进而研究能否合并.为了做好一项工作,自然要有分工和合作.分工的目的,或是因工作量超过某一组织或人员的负担,或是由于专业需要,再或是从增加工作效率出发.如果不是这样,就需要合并.有时为了提高效率,简化工作甚至不必过多地考虑专业分工.而且特别需要考虑每一个组织或每一个工作人员保持满负荷工作.9旭东中国10KyokutoChinaisBestPartner3.重排所必需的工作程序取消和合并以后,还要将所有程序按照合理的逻辑进行重徘顺序,或者在改变其他要素顺序后,重新安排工作顺序和步骤.在这一过程中还可进一步发现可以取消和可以合并的内容,使作业更有条理,工作效率更高.4.简化所必需的工作环节对程序的改进,除去可取消和合并之外,余下的还可进行必要的简化.这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化.现状把握反省及今后计划效果确认及判定目标设定改善方法学习要因分析对策实施标准化现状把握反省及今后计划效果确认及判定目标设定改善方法学习要因分析对策实施标准化现状把握反省及今后计划效果确认及判定目标设定改善方法学习要因分析对策实施标准化效果确认及判定旭东中国11KyokutoChinaisBestPartner效率改善PDCA步骤ACDP3.动作浪费的改善1.工序平衡的改善4.搬送浪费的改善1.各改善点效果确认作业方法标准化改善不足点及对应今后的推进方向全员参与2.现场录象(调查方式之一)NGNGOK1.5.找出浪费问题点汇总7.制定课题计划8.对员工教育、培训、动员4.6.改善思路与先行案例2.强制节拍的改善实施2.浪费问题点登录3.MPH及平衡率改善后结果ACDP3.动作浪费的改善1.工序平衡的改善4.搬送浪费的改善1.各改善点效果确认作业方法标准化改善不足点及对应今后的推进方向全员参与3.计算平衡率,找出瓶颈岗位2.NGNGOKNGNGOK现状把握反省及今后计划效果确认及判定目标设定改善方法学习要因分析对策实施标准化NGOK1.现状调查(作业时间测定)5.找出浪费问题点汇总7.制定课题计划及目标8.对员工4.生产线设定MPH现状6.改善思路与先行案例2.强制节拍的改善实施（重点针对瓶颈岗位进行改善）2.浪费问题点确认3.旭东中国KyokutoChinaisBestPartner12P阶段的重要步骤制订计划制订计划::推进大日程表推进大日程表((例例))FPC效率改善日程计划（CH线）计划：完成：宋伟编制日期批准编制2007-10-24钟小梅N0.项目内容时间10月11月12月负责人效果评价10日20日31日10日20日30日10日20日31日课题选定1改善对象选定（生产线）P9401/P9446钟小梅OK2改善小组成员成立CH组长以上人员钟小梅OK3改善小组名称希望小组钟小梅OK现状调查4现状生产数据调查10月26日布局钟小梅OK5现状作业时间测定初稿及数据调钟小梅OKＰ6现状平面分布图初稿记录浪费问题查OK钟小梅OK7钟小梅OK编制方案8确定改善目标10月31日目标设定OKP9401：15％以上、P9446：10％以上钟小梅OK9编制新工序设定表11月10日OK钟小梅OK10绘制新生产布局图10月29日布局绘制钟小梅OKD改善实施11新设定和布局改造11月5日生产线移动胡小伟OK12生产线试运行期钟小梅OK13作业时间再测定石娇花OKＣ效果评价14改善后效率数据把握钟小梅OK15遗留问题跟踪及解决钟小梅OK标准化16新生产线布局图钟小梅OKＡ17各工程物品摆放定位钟小梅OK18改善事例总结及评价钟小梅OK总结19课题总结与发表钟小梅OK旭东中国13KyokutoChinaisBestPartner时间测定表运用P阶段的重要步骤旭东中国14KyokutoChinaisBestPartnerMicrosoftWord文档旭东中国15KyokutoChinaisBestPartner••实测总时间实测总时间((制造时间制造时间//个个..人人):398.74):398.74秒秒••标准总时间标准总时间:398.74*1.13=450.58:398.74*1.13=450.58秒秒••每小时整线生产能力每小时整线生产能力:3600/450.58*:3600/450.58*总工序数量总工序数量=95.9=95.9台台••MPH=MPH=平均每小时人均产能平均每小时人均产能==每小时整线生产能力每小时整线生产能力//生生产人数产人数=95.9/18=5.32=95.9/18=5.32••生产理想节拍生产理想节拍==实测总时间实测总时间//工序数工序数=398.74/12=33.2=398.74/12=33.2••平衡率平衡率::实测总时间实测总时间/(/(最慢作业时间最慢作业时间**工序数工序数))=398.74/52/12=63.9%=398.74/52/12=63.9%16旭东中国KyokutoChinaisBestPartner分析测定表结果,制订对策作业人员的安排是否已按照能力合理安排?生产时间波动是如何产生的？记录问题点瓶颈岗位在哪里？改善可以提高MPH及生产平衡率D阶段的重要步骤旭东中国17KyokutoChinaisBestPartner改善实施要点1—调整平衡、降低浪费一.调整生产平衡（不改善浪费动作都可以进行）1）作业内容明确参照《作业指导书》2）作业时间明确参照《实测时间一览表》）3）根据生产计划和出勤时间，计算出所需作业者4）根据作业内容、作业时间、节拍，重新给每个作业者分配作业二.改善浪费动作（特别针对影响作业的瓶颈岗位）1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）2）改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，此时需要重新调整生产平衡旭东中国KyokutoChinaisBestPartner范例工序123456标准工时(秒)292320373934平衡率=182/(39*6)x100%=77.8%生产能力/H=3600/182*6*77.8%=92.3()1.平衡率上升;2.减少1人;3.MPH上升个MPH=92.3/6=15.38若将1.2.3合并并改由两人操作则工序123456标准工时(秒)36x2373934平衡率=182/(39x5)x100%=93.3%生产能力/H=3600/182*5*93.3%=92.3(个)MPH=92.3/5=18.4618旭东中国KyokutoChinaisBestPartner生产线平衡•调整各工序间的作业时间，使差距很小。各工序间的作业时间各工序间的作业时间差距越小，生产线就差距越小，生产线就越平衡。越平衡。19旭东中国20KyokutoChinaisBestPartner工位1单件时间min6工位27工位33生产线平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(CycleTime,CT)是多少？周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是7分钟。其它两个工位有空闲时间。旭东中国21KyokutoChinaisBestPartner•平衡调整（以节拍为参照依据）–提问：直接人员9人，且每工序1人,实测时间合计180秒，请问每个作业应该分配多长时间的作业内容（理想节拍）？•平衡调整时注意事项；–确认需要调整的作业内容，调整到哪个岗位、哪个作业内容之后比较合适，–确认是否需要增加/调整相应的工具、物料盒、物料摆放区、作业台等等。–平衡调整的结果最好是各机种的人数相等(便于管理);–在调整过程中对影响作业平衡的问题点进行改善，改善后留下照片及改善前后数据（使用问题点记录表）旭东中国22KyokutoChinaisBestPartner生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业11、缩短瓶颈时间、缩短瓶颈时间2、缩短时间2人1人3、增加人员旭东中国23KyokutoChinaisBestPartner生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业省略工序22、减少人员、减少人员2、合并作业省略工序2人1人3、减人旭东中国24KyokutoChinaisBestPartner2.不良、修理的浪费减少各种浪费(常见有八大类)3.过分加工的浪费5.搬运的浪费6.库存的浪费7.制造过多(早)的浪费8.停滞(等待)的浪费1.管理的浪费4.动作的浪费旭东中国25KyokutoChinaisBestPartner减少管理浪费——生产布局调整改善前改善后P9401线剪板机FCT排板排板检查检查检查检查检查I