8D报告评分标准

序号8D报告步骤评审要求满分评分细则备注1D2问题/缺陷描述问题描述按照4W1H的模式描述（who,when,where,what,how）用量化的语言详细清晰地描述问题,如问题发生地点、时间、投入数量、不良数量、不良比例、不良现象（若条件允许的情况下，提供不良照片和不良样品）、对华为的影响等清楚说明问题2分0分--基本信息描述错误，或相互矛盾；1分--问题描述基本清晰，基本符合评审要求；2分--问题描述清晰，完全符合评审要求。2D3应急措施应急措施的目的是在纠正措施实施前防止对华为及供应商的不良影响进一步扩大，控制嫌疑物料再次流出，保证华为端产线能够继续生产。因此主要从华为处→在途→供应商库存→半成品加工现场→现场小库存的物料等快速清查并给出处理方式。要求如下：1.华为端及在途物料如何处理及处理结果（数量及处理结果）。2.供应商处成品物料处理及处理结果（数量及处理结果）。3.供应商处半成品物料处理及处理结果（数量及处理结果）。2分0分--无应急措施；1分--应急措施没有完全包含评审要求；2分--应急措施完全包含评审要求。3D4识别问题根因1.问题现象定位：描述导致问题发生的直接原因，例如尺寸超标、LCD异物导致显示异常、摄像头杂质导致黑点等。2.根因调查分析：导致直接原因的根因是什么？根因分析方式由供应商自己选择，要求要有逻辑，不能直接或突然得出根因，从8D报告中能看出其中的逻辑关系，可以采用鱼骨图、5WHY、SIPOC等工具进行分析，例如摄像头异物导致整机成像黑点问题，异物到底是什么（通过精密仪器定性分析），异物到底产生于什么工站还是来料问题（BY产品实现工艺逐一分析并验证），异物为何会产生，为何制程中有多道清洗工站反而没有清洗干净，是制程条件的问题还是认为操作的问题，如是制程条件的问题，是标准的问题，还是执行的问题，若是执行的问题，目前的监控机制又是什么，为何会漏失？等等……；鱼骨图等分析需要有根因排查表。3.流出原因分析：针对问题现象定位后，必须分析为什么会留到华为端？此问题不良比例是多少，供应商是否可以拦截？是否有此问题现象的拦截检验标准？有管控标准是否拦截数量或频率不够？拦截频率或数量也足够是否人员能力问题或态度问题？7分0分--问题现象不能定位或不清晰；2分--问题现象定位清晰，只有根因分析或流出原因分析之一；有根因分析和流出原因分析，但是这两方面逻辑均不清晰（两方面均不满足评审要求）；4分--问题现象定位清晰，有根因分析和流出原因分析，但是根因分析或流出原因逻辑不清晰（只有其中一方面满足评审要求）；7分--问题现象定位清晰，有根因分析和流出原因分析，且根因分析和流出原因逻辑均清晰完全满足评审要求。8D报告质量评分标准V1.0红线行为出现以下情况之一，则对应8D报告得分为01.问题处理电子流中没有附8D报告，但电子流已经关闭（电子流中必须要有正式的8D报告）；2.问题处理电子流中所附8D报告与电子流中的问题不符，例如电子流中描述的A问题，附的8D报告是针对B问题；3.问题处理电子流已关闭，但是所附的8D报告不完整，包括所附报告中描述为“进一步送XX分析或请求XX分析”。4D5制定纠正措施1.制定的纠正措施应该与D4中的流出原因与产生原因一一对应,切勿出现纠正措施与原因分析不一致的状况，或者有原因分析，但是没有对策的状况；2.制定纠正措施须具有可执行性，不能出现加强检验、加强培训等类似不能落地的措施，针对一些常规措施还需描述“从什么改善到什么”，例如CCD机从每天点检一次改善到每班点检一次（因为设备点检对于华为供应商来说都是基本要求，以往就应该做的，所以纠正措施必须明确以往是什么情况）；不合格纠正措施类型举例：①改善措施可执行性差，措施不量化、不具体，不能有效落地，例如，a.在后工艺出货检验、运输过程中，尽可能避免（戴手指套、贴保护膜等）分型面与硬物、指甲碰撞，减少碰缺的机率；b.接收到ECN通知后，相关部门根据生产报表、入库数、现场已清理出数、作业不良品等数据进行核对，确保无遗漏。②不允许有重复措施，例如拿原有文件中已经规定的要求或以往改善报告中已经提供的措施来作为改善措施。3.制定纠正措施需明确将对应措施落实到对应的文件中，保证后续的可传承性，例如在报告中描述文件的编号和版本等或附电子档。7分0分--纠正措施与原因分析不对应；2分--纠正措施与原因分析基本对应（比例超过50%）；5分--纠正措施与原因分析完全对应，且措施基本具有可执行性（比例超过80%）；7分--纠正措施与原因分析完全对应，且措施都具有可执行性并固化到文件中。如果D4平均评分低于等于3分，此项最终平均得分需减半。5D6验证纠正措施对改善措施的实施并确认实施后的效果1.每条改善措施是否实施，是否达到预期的效果，效果验证可以包括但不限于以下方式：①提供量化的验证数据，例如验证了多少PCS均没有发现不良以证明措施的有效性；②生产产品的追踪，例如连续生产多少PCS或多少批后均没有发现类似不良以证明措施的有效性；③追踪改善后产品在华为端的表现，例如连续出货多少批，在华为端均没有再出现类似投诉证明措施的有效性。2分0分--无验证纠正措施；1分--措施验证基本符合评审要求，有基本的量化数据以证明措施的有效性；2分--所有措施验证均符合评审要求，且提供出量化的证据以证明措施的有效性。6D7预防措施纠正措施是为了防止再发生，预防措施是为了防止发生，因此预防措施不是将纠正措施文件化：1.横向排查：此类问题在其他产品或其他生产工序是否有类似风险？须清楚的描述由谁负责排查，什么时间完成，并输出排查结果；①不合格排查预防措施举例：“横向展开，对所有类似机型的进行过滤，杜绝类似不良再次发生”（由谁排查？如何排查？是否排查了？排查的结果是什么？）2.文件标准化：文件标准化需从纵向和横向两个方向进行①纵向文件标准化：a，全流程分析改善例如从设计端优化Checklist、DFM等，防止后续其他项目发生类似的问题；b，增加某道工序，例如错混料问题针对特殊的错混料增加CCD检验；c，管理方法予以优化，从系统流程层面进行优化更新；②横向文件标准化：纠正措施横向展开到其他产品或工序优化对应的其他产品或工序（针对发生问题的产品或工序的改善措施文件化不能算预防措施）。5分0分--无预防措施或预防措施和纠正措施重复或将发生问题的产品或工序改善措施文件化；1分--有一些预防措施，但是个别措施不具有可执行性；3分--有预防措施横向排查或文件标准化，且措施满足横向排查或文件标准化要求；5分--有预防措施横向排查和文件标准化，且措施满足横向排查和文件标准化要求。如果D4平均评分低于等于3分，此项最终平均得分需减半。