QC质量控制论文(现场型)格式范本

单位：中央分析室部门：质谱分室QC小组名称：液化分样班QC小组QC发表时间：2015年11月10日降低液化分样岗位取样器样品倒料的故障率1QC小组概况1.1小组注册情况：QC小组名称液化分样班QC小组课题类型现场型课题名称降低液化分样岗位取样器样品倒料的故障率注册编号20150106组长夏俊平技术指导刘伟组织保证刘伟注册时间2015年3月2日活动时间2015.3～2015.11活动要求每月至少活动一次，人均参加率大于70%表1：小组注册表1.2小组成员情况序号姓名性别年龄工龄职称组内职责1夏俊平男4421技师组长2邢博男295助理工程师组员3陈阵男287工程师组员4文智全男254助理工程师组员5王云泽男2714中级工组员6王煜男5032技师组员7高建平男317工程师组员8张红女3921高级工组员9张荔生男319工程师组员表2：小组成员结构活动阶段活动计划活动要求计划进度（月）负责人34567891011P选择题目适宜夏俊平现状调查全面王煜目标设定可行张荔生分析原因深入陈阵确定要因充分文智全制定对策有效邢博D对策实施严细王煜C效果评价准确高建平A巩固措施完善王云泽总结打算实际张红注解：实线箭头表示实际进度虚线箭头表示计划进度1.3小组活动计划2015年3月10日本小组制定了活动计划：表3：小组活动计划2选题理由图1：选题依据3现状调查课题选定后，本小组从生产实际入手，对液化分样岗位倒料作业记录进行了仔细查阅，针对记录中的倒料故障种类和发生频次进行了统计分析。从现场数据入手，了解了去年一年至今年年初的倒料故障发生情况。考虑到冬季是倒料故障的高发时段，因此我们将2014年10月～2015年5月选为参考时间段，统计分析此期间的倒料故障种类和发生频次：表4：2014年10月～2015年5月倒料故障率统计表序号故障名称发生频次频率%累计频率%1样品倒出速率慢1050502样品倒出率低525753机械泵达不到所需抽气速率210854真空表出现失真误差210955容器称量天平出现失真误差15100总计/2010010002040608010012345累计频率/%故障序号2014年10月～2015年5月倒料故障率统计表累计频率%从表4可以看出，“样品倒出速率慢”和“样品倒出率低”是造成倒料操作故障率高的原因所在，只要将这两个故障点解决，倒料故障率就会降低75%。通过对2014年6月～9月的倒料作业记录进行查看，对正常工作条件下“样品倒出速率慢”和“样品倒出率低”的平均月度发生率进行统计，参考《六氟化铀样品气体倒料操作规程》中U型取样器样品倒出速率，得到当U型取样器样品的倒出速率大于或等于0.5g/min时，“样品倒出速率慢”和“样品倒出率低”的总平均月度发生率约为2次/6个月，即4次/年，该数据与2014全年的统计数据比较发现：a.样品倒出速率慢的发生频率达到了6次/年；b.样品倒出率低的发生频率达到了5次/年。结论：“样品倒出速率慢”和“样品倒出率低”的年度发生率均高于4次/年的控制值。考虑到“样品倒出速率慢”和“样品倒出率低”的相关性，只要解决了“样品倒出速率慢”的问题，“样品倒出率低”的问题就可以完全克服。由于在2014年10月～2015年5月的倒料故障频率统计中，“样品倒出速率慢”的发生频次占倒料速率慢和倒出率低整体频次的2/3，“样品倒出速率慢”和“样品倒出率低”的发生频次占倒料故障总发生频次的75%，因此作如下换算：U型取样器倒料速率慢和倒出率低的总发生频率为6÷2×3=9次/年；U型取样器倒料故障率为9÷75%=12次/年。U型取样器倒料速率慢和倒出率低的总发生频率控制目标为4次/年；U型取样器倒料故障率控制目标为4÷75%=5次/年。因此将本次QC活动的目标定为：将U型取样器倒料故障率从12次/年降为5次/年。02468101214现状改善目标125次/年倒料故障发生频率图现状改善目标图2：倒料故障发生频率图4原因分析本小组以解决“样品倒出速率慢”作为降低U型取样器倒料故障率的切入点，采用头脑风暴法，于2015年6月11日召集小组成员对“样品倒出速率慢”展开原因分析，绘制关联图如下所示：图3：原因分析关联图92'24121613'231013201917181415544'78621232211U型取样器样品倒出速率慢图3中各序号代表的原因项如下：1——取样器垫圈未及时更换；2——取样器法兰垫圈老化；3——取样器法兰垫圈密封不严；4——取样器弯管与阀门的连接法兰密封不严；5——取样器中样品水解变质；6——取样器阀门弹簧厢磨损，失去弹性；7——取样器阀门无法关紧；8——取样器阀门打开后开度过小；9——倒料系统温度冷热不均；10——倒料操作间室温过低；11——取样器冷热端温差过大；12——倒料系统冷端管道中存在样品结块；13——机械泵泵油凝固；14——取样器弯管与阀门连接处存在变质样品板结；15——取样器阀门堵头附近存在变质样品板结；16——倒料系统气路阻塞；17——机械泵泵油未及时更换；18——取样器弯管处存在变质样品板结；19——6L样品回收容器未及时更换；20——6L样品回收容器中样品无法完全冻结，部分进入机械泵；21——操作人员业务不熟悉；22——倒料系统阀门误操作；23——倒料系统真空表示数出现失真误差；24——待倒料容器温度冷热骤变；2'——取样器堵头垫圈老化；3'——取样器堵头垫圈密封不严；4'——取样器堵头密封不严。经上述原因分析，发现序号1、10、17、19、21、23、24所代表的原因是U型取样器样品倒出速率慢的末端原因，下一步进行要因确认。5要因确认表5：“U型取样器样品倒出速率慢”要因确认表5.1绘制要因确认表针对原因分析关联图中的末端因素，展开问题主要症结的判别，本QC小组于2015年7月对现场进行了要因确认的调查分析。序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成日期1取样器垫圈未及时更换取样器堵头垫圈的密封程度检查堵头垫圈最大厚度差和此时取样器的真空度1.堵头垫圈尺寸：9×13×4(mm)；2.取样器内真空度在8小时内优于10Pa。王云泽2015.7.32倒料操作间室温过低倒料操作间冬季室温1.查看岗位运行记录中的室温；2.将室温与倒料系统工作温度、垫圈耐温、泵油的凝固温度相关联，分析影响程度。1.倒料系统管道最低工作温度应高于64.05℃；2.橡胶垫圈保持弹性的温度应高于12℃；3.机械泵油在使用过程中为防止凝固的温度应高于16℃。文智全2015.7.173机械泵泵油未及时更换机械泵泵油更换情况查看2014年度机械泵泵油更换记录机械泵泵油更换应保证至少1次/年王煜2015.7.2046L样品回收容器未及时更换6L样品回收容器更换情况查看2014年度6L样品回收容器更换记录6L样品回收容器更换应保证至少2次/年王煜2015.7.215操作人员业务不熟悉岗位操作人员全体培训情况查阅培训档案培训合格率达到100%张红2015.7.226真空表示数出现失真误差在用真空表的送检情况。查阅真空表2014年度送检记录。送检频次不少于1次/年且校验结果合格。邢博2015.7.247待倒料容器温度骤变倒料系统管道的阻塞情况1.查阅倒料工作记录中红外线测温仪测量加热带加热待倒料容器的最高温度及待倒料容器与倒料系统管道接口的最低温度；2.通过高低温差推导估算在已知工作量下倒料系统管道未来发生阻塞的时间。温度骤变引起管道发生阻塞的频率少于3次/年高建平2015.7.285.2确认实施确认一：取样器垫圈未及时更换取样器垫圈按种类分有3mm阀门堵头垫圈和3mm阀门底座法兰垫圈，这两个位置密封不严是造成取样器内样品水解变质的症结所在，考虑到只有阀门堵头垫圈存在经常的拆装，根据垫圈密封的原理，当阀门堵头垫圈厚度的最大值与最小值达到一定的极限差值时，会对取样容器的气密性产生较大的影响。因此进行如下实验：从提前打磨过的阀门堵头垫圈中挑选出不同厚度的个体，将它们装入提前预抽空至极限的取样器，定期通过真空规观察取样器内的真空变化：序号堵头垫圈尺寸(mm)(9×13×4)mm*时间(h)堵头垫圈最大厚度差Δd(mm)U型取样器经过一段时间后的真空度(Pa)01234567818.91×12.87×4.010.101.61.61.71.71.71.81.81.92.029.07×12.93×3.930.151.61.92.02.22.42.52.62.62.739.02×13.06×4.070.201.62.02.22.42.73.13.33.53.948.85×13.02×3.860.251.62.32.52.83.23.84.14.76.158.94×12.85×3.910.301.62.83.43.94.55.76.67.98.869.03×13.08×3.970.351.63.54.77.99.711.813.115.517.9注：带“*”的是标准尺寸。从表6实验数据不难发现：随着U型取样器堵头垫圈最大厚度差的增大，U型取样器内真空变差的速度越来越快。当垫圈厚度差达到0.35mm时，取样器内的真空度在8小时内低于了10Pa，因此得到如下确认方法：确认方法：对当前待倒料取样器的堵头垫圈最大厚度差进行多次抽样测量，检查是否存在厚度差大于或等于0.35mm的取样器。经确认，未发现堵头垫圈厚度差大于0.35mm的取样器。结论：取样器垫圈未及时更换不是主要原因。表6：U型取样器堵头垫圈最大厚度差与取样器真空变化的关系确认二：倒料操作间室温过低倒料操作间室温过低会引起倒料系统管道阻塞、橡胶垫圈失去弹性、长期未使用的机械泵泵油发生凝结的状况，而这些情况是直接造成样品倒出率低的原因所在。首先，为防止倒料过程中发生管道阻塞，取样器与倒料系统接口处的最低加热温度应大于64.05℃；其次，为保持橡胶垫圈的弹性，防止其发生过度的收缩而影响取样器内的真空，室温应保持在12℃以上；最后为防止泵油发生凝固，室温应保持在16℃以上。确认方法：通过查看2014年11月～2015年2月的岗位运行记录来确定该段时间内的室温及倒料系统接口处的最低温度，判断是否发生了上述故障。月份111212室温〈18℃的天数68129其中倒料作业的天数1203该天的室温(℃)12.617.211.7/15.113.815.5该天作业中取样器挂接口处的最低加热温度(℃)63.1282.3160.97/77.2773.5678.43表7：2014年11月～2015年2月的温度上表的4个月中，倒料作业的低温天数为6天，其中温度不符合要求的天数达到5天，不合格率达到了83.3%。结论：倒料操作间室温过低是要因。确认三：机械泵泵油未及时更换为保证样品的倒出率，需要确保机械泵的正常工作。泵油的定期更换是很必要的。确认方法：查看2014年度的泵油更换记录是否满足至少1次/年的要求。经查阅2014年度的泵油更换记录，泵油的更换频次满足最低要求。结论：机械泵泵油未及时更换不是要因。确认四：6L样品回收容器未及时更换确认方法：查看2014年度6L样品回收容器的更换记录是否满足至少2次/年的要求。经查阅2014年度6L样品回收容器的更换记录，6L样品回收容器的更换频次满足最低要求。结论：6L样品回收容器未及时更换不是要因。确认五：操作人员业务不熟悉公司规定，岗位作业人员必须经过岗位技术培训并经考试合格后方可上岗。确认方法：查阅液化分样岗位倒料作业人员教育培训档案，统计他们2014年度接受岗位技术培训及考试的情况。经查阅培训档案发现倒料作业操作全体人员的岗位培训合格率为100%。结论：操作人员业务不熟悉不是要因。姓名培训题目培训时间培训课时（理论/实际）考试情况夏俊平《倒料操作》2014.7.17～2014.7.1810学时/3学时合格张献东《倒料操作》2014.7.17～2014.7.1810学时/3学时合格王煜《倒料操作》2014.7.17～2014.7.1810学时/3学时合格张健《倒料操作》2014.7.17～2014.7.1810学时/3学时合格吴祖勇《倒料操作》2014.7.17