工程再编制--工程流程--部品供给--作业者配置--设备f分布等的分析)

1工程再编制[制造革新]经营革新本部SCM推进TEAM2●否定掉现存的LINE状态，从白纸化状态开始分析●工程流程，部品供给,作业者配置,设备f分布等的分析●现场浪费的彻底消除●考虑人的尊严，构筑最佳LINE▣工程再编制的定义3●为了降低成本，应◇提高整体的效率◇彻底消除Loss，并需要进行用最少人力来满足客户需求量的少人化，也需要从定员制到非定员制的转移●目的在于通过公平分配作业者之间的手工作业(HT)，LOB达到接近100%▣工程再编制的目的4●1개흘리기생산●对作业者公平的作业分配●LOB100%●接近理论值的人员数安排●实现不良零化（Zero）的生产▣工程再编制的目标5▣LOB(LineofBalance)▶1.定义是把Line的作业工程或设备的作业时间均匀分配，集中改善全工程中的瓶颈工程（Neck）,使每一个工程的作业时间和Output一致，通过上述LINELoss的分析/改善，提高生产性的改善手法▶2.LOB分析时事先准备阶段1.部品品质的彻底提高-鉴别工程中的部品品质-提高Line直行率[组装Miss部品品质]-设计组装前部品检查阶段2.部品的同期化Sysem落实-传递管理→到作业者为止的JIT供给系统的稳定化6定位,定作业(定员管理)的确立-选定作业者的作业范围，位置-提高作业者标准作业的反复性[选定作业的OneByOne原则]4.FoolProofSystem的确立-FoolProofSystem的构筑-消除工程Unbalance及推进人力省人化▶3.测量方法用StopWatch测量作业者的作业时间或设备的运行时间，来分析生产能力和实际产量之间的差异(GAP)以及供应能力和消费能力的差异的分析方法TimeStudy分析7초정미작업시간:18초평균C/T:21초18초21초NeckTime:26초TactTime:40초°°°°°20초16초14초18초20초19초18초16초20초22초[공정1][평균][공정2][공정3][공정4][공정5][공정6]°°°°°种类定义产出方法TACTTIME(T/T)生产一件物品的耗时工作时间÷产量CYCLETIME(C/T)单位工程1CYCLE作业所需实测时间TimeStudy实测NECKTIME全工程中最高的作业耗时TimeStudy实测正常时间标准作业方法所需的最少作业时间CycleTime×Rating(%)40秒26秒21秒18秒[平均]8×100Neck工程CycleTime×工程数LOB计算公式▶4.TimeStudy目的▷把握作业者和设备的实际消耗时间.▷作为设定标准时间(S/T)的基础资料▷作为分析制造活动中的各种Loss以及改善的基础Data(稼动Loss/编制Loss/performanceLoss)9工程，所以为了发现这些Neck工程的作业量的不均衡程度，用StopWatch测量实际的作业消耗时间并数据化，应用于分析现在生产线的Unbalance程度对生产线的制造能力的影响.目的1.把握作业者和设备的实际消耗时间.目的2.作为设定标准时间(S/T)的基础资料.用StopWatch测量并对测量的时间进行等级(Rating)评价，在此基础上再加一定的富余率来设定为标准时间26秒A作业者32秒B作业者29秒C作业者平均C/T10通过分析生产能力和生产实绩之间的差异(GAP)，把握制造能力▶5.TimeStudy顺序1.事先准备明确调查目的和调查内容·对应生产线·机种名(MODEL名)·观测用纸·STOPWATCH·计算机2.现场责任人的同意得到调查对象现场责任人的同意，委托调查当日的作业时间/实稼动时间/生产实绩/人员变动情况的精确数据。11明确测量，截止时间点·明确测量的开始，截止点·明确测量所采用的表示单位(通常1/100秒单位四舍五入)4.树立测量计划4-1.明确测量，截止时间点分析者全员一起进行LINETour后按分析人数划分的工程，每个分析者要分担的一部分。4-2.把握作业内容详细观测作业内容，事前区分好正常作业状况和异常状况。4-3.分割作业内容把作业内容分割成分析单位.(通常以要素作业单位划分)4-4.明确测量，截止时间点为了维持数据的一贯性和明确作业内容，设定要素作业单位※要素作业设定过小或过大导致测量和问题点分析的困难.12按计划测量·按计划测量·注意保持观测位置6.测量结果的记录整理测量结果，把单位作业的测量时间记录在测量用纸7.测量结果的整理，分析·单位作业别制作TIMESTUDY用纸·制作LINE作业编成表·制作TIMESTUDY结果分析表13▶6.LOB改善Step1.正规作业的散布改善·Neck工程是由于3个要因(作业量,散布,消费速度)以连续形态发生，给生产线的整体作业流程造成影响.·如果改善正规作业量的散布平均C/T就会缩短Step2.作业条件、环境、方法改善·不合理的作业条件、环境、方法诱发与增加作业量一样的结果。※附带动作,作业耗时，作业疲劳等增加·一旦作业条件、环境、方法改善作业变得简易、舒适、安全，其结果是平均C/T缩短。.作业条件.作业方法.作业环境的改善14简易自动化(LCA)推进·对困难、累、不便、危险的作业推进LCA(LowCostAuto-mation)使其脱离作业者。·LCA尽量要小、简单、易于装卸Step4.作业量的再分配(均等化)·作业量再分配时要先行Step1.~3.·需要努力,熟练,技巧的作业直接交给其他作业者，有可能发生预想不到的结果※作业延迟,、不良发生,、作业疲劳“简易自动化的推进”“作业量再分配”15▶7.LOB和制造能力的关系LOB提高的效果很难百分之百反映到制造能力的提高“B(Buffer)值=工程数/作业者数(理想值=1)▷即使通过改善LOB，效能从60%提高到80%，提高了20%，反映在实际制造能力的却远远低于20%。其理由是，只根据正规作业量选定了Neck工程.▷制造能力取决于生产能力最低的Neck工程，而Neck工程以如图中的3种形式发生，并持续变化，给制造能力造成连续、反复的影响。但是只依据正规作业量来选定了Neck工程。16■以前的Neck概念:B工程■实际的Neck概念:C工程(非正规作业)A工程(正规作业散布)B工程(正规作业量)※1EA资材被使用到作业之前所需的周期性时间(正规作业+非正规作业+作业散布)·Long-term:长的耗时值·Mean:平均耗时值·Short-term:短的耗时值1.非正规作业2.正规作业散布3.正规作业量“消费速度”*未含在C/T的时间（非周期性作业）.材料推车的更换.材料空箱的更换.材料的堆积*测量的C/T的散布.技巧性作业导致的作业时间的变动幅度.材料BOX的大小导致的作业半径过大.检查.调整的反复*作业量的不公平.工程的Unbalance.熟练工和未熟练工的混合配制17▣工程再编制顺序1.把握现象的实态-可视化(P-Q分析,加工路线分析,工程分析,流程图等)2.否定现状并消除浪费-检讨浪费根源(流程调查,工程别浪费发现并消除)3.追求工程目的-追求作业原来的目的(分解成5W1H,5Why)4.发现着手点-停滞工程、等待工程为着手点(TactTime,生产线编制效率,余力调查等)5.形成流程的Image-L,U,直线Line(部分别SPD,返工散布等)6.制作TestLine并亲手操作-部品别能力表、作业标准7.试运行并Check-成果整理18▶1.P-Q分析▷P-Q分析多品种/小Lot生产的有效Line编成，应始于对本公司多品种/小Lot的现况把握。其中之一就是P-Q分析.▷P-Q分析制作的目的1)ULine及小LotLine分成若干个Family就会成为评价好坏的基准2)内部制作和外包品的比率一目了然。顺序1:把握现象的实态把握实际情况[CheckPoint]1.可视化不良原因等不可见因素.2.可见的在现场确认[资料]1.P-Q分析2.加工路线分析3.工程分析4.流程图19▷P-Q分析的优点1)所有项目数一目了然。2)重点品种在全体的百分比一目了然.3)整体生产量除以每Lot的平均生产数量，就可以知道更换准备作业次数、损失时间。4)多品种小LotLineImage的浮现。Agroup:用自动化Bgroup:小LotLine,U-LineCgroup:富余Line利用5)调查生产线交替时间就会对库存月数、返工日数、生产期间有目标▷P-Q分析制作顺序1)理解P-Q分析.P(Product:品种),Q(Quantity:数量)2)制作顾客别、品种别生产数量排序表.20平均数量累积数量累积(%)1AS457,4621667,46217.22BC254,33217311,79427.33CC154,27028416,06437.24DS72,96642319,03044.05AJ212,42411521,45449.66ES222,26110323,71554.87CO151,83112225,54659.18BO131,2419526,78762.09AC51,23424728,02164.810AO201,1385729,15967.411BR51,11922430,27870.012AB151,1067431,38472.613ES121,1008332,48475.139EO1920.243,19599.940EB1440.143,239100.0顾客别、品种别生产数量排序表21数量(Q)顾客别品种(P)以下省略C95%67%AB图表化22累积%70%以内自动化Bgroup累积%71~95%以内U-Line,小LotLineCgroup累积%96%以内利用富余Line对P-Q分析图表进行ABC层别▶2.加工路线分析◇目的○探讨类似工程编为作业组的可能性○把握加工工程路线和机器设备的空间排列关系，改善Layout○探索经济的工程路线23不干涉数合计作业时间作业基准No.备注Family数LVMMGRB0SBKG16커버A1B8112-17커버B1B80918슬리브1A61134.519스페이서1A6111220와셔1A1