QSB-快速反应

QualitySystemsBasics质量系统基础KeyStrategies关键战略10个关键策略的实施•利用系统化方式即刻大幅度降低运营成本•将组织由被动模式快速转变成主动模式•通过分层审核保持制造/装配的完整性•促进沟通•改进你的ISO/TS16949(QS-9000)质量体系质量系统基础质量系统基础是通过10个关键策略以达到改进质量的目的•1、快速响应•2、不合格产品的控制•3、验证岗位•4、标准化操作•5、标准化操作员的培训•6、防错验证•7、分层审核•8、风险降低•9、异物控制•10、供应链管理质量系统基础引领至世界级质量无重大中断无PR/Rs0PPM=WorldClassQuality世界级的质量1–FASTRESPONSEPROCESS快速响应2-CONTROLOFNON-CONFORMINGPRODUCT不合格品的控制•利用交通信号灯来识别产品CONTROLOFNONCONFORMINGPRODUCT利用一个统一的标识管理过程来识别红色=不合格产品黄色=可疑产品绿色=合格产品•使用和填写遏制工作表，以便：-提供一种系统的方式来遏制所有的可疑产品-标识所有需检查不合格产品的区域•遏制措施在验证断点时应该使用100%检验和持续一段时间，时间由工厂领导来规定•在被放回过程之前，经过分类和返工的零部件必须获得检查或监督部门的批准•要将产品重新放在取出点之上或是之前遏制和重新安排•隔离区域应该清楚地区分，并最好在地上标出•例子包括废品箱、容器、返工工作台、Spill遏制区、不合格材料存放区隔离区域3—VERIFICATIONSTATIONS验证岗位（CARE）4—STANDARDIZEDOPERATIONS标准化操作5—STANDARDIZEDOPERATORTRAINING标准化的操作员培训确定哪些受训人员需要被追踪:•操作名称•受训人员和培训完成日期•培训最新版本标准操作员受训操作员跟踪表合格的培训人员:•利用标准化培训记录和培训柔性图表来指导操作员•监控新操作员的行为，并在必要时对其进行重新培训，以遵守确保标准化操作•将潜在故障告诉下游操作部门确定组织内合格的培训人员确保有足够数量的员工接受了针对每个操作的培训•工作名称•接受每项操作培训的员工•员工的专业技术水平培训柔性图表阅读6–ERRORPROOFINGVERIFICATION防错验证$不可能制造出坏零件.不可能将坏零件传递到下一工位.预先假设所有零件是坏的,然后逐个审核通过.制造防错传递接受=0=11可能损坏的零件数描述$一级二级三级后续工位不接受坏零件.预先假设所有零件是坏的,然后逐个审核通过..GEN1E•cap&rodmachinedseparately•requiresbolt&nuttofasten•maybeassembledincorrectly•nutsfallintoengineduringassemblyGENIII•onepiece•“cracked”duringmachiningprocess•singlecapturedfastener•fitsonlyonewayCONNECTINGRODSMAKEGeneratorBracketTorqueGungreenlightsPASSAll4greenlightsontorquegun=4boltsarepresentandmeettorquespecsorpalletdoesnotpassCameraBarCodeReaderACCEPTBarcodereaderverifiescorrectECVlabelandenginetag.Visionsystemcomparespalletreaderwithrequiredexhaustmanifoldandacceptsengineifcorrectmatch.7–LAYERPROCESSAUDITS分层审核8–RPNREDUCTION风险降低工艺更改质量指示降低RPN程序流程PFMEA控制计划降低各类缺陷的风险对作业人员提供指导作业指导PFMEA•一个确定和消除过程相关故障模式的结构化流程主动式•减低潜在质量故障风险被动式•对发生过的质量故障防错风险降低(RPN)主动式和被动式策略以利用PFMEA减低质量风险PFMEA是一项针对每个过程步骤的分析技术，它可以确定：•过程不符合要求的可能原因•对内部和外部客户的影响（严重度）•故障将会/可能发生的频率（发生频率）•当前控制措施的效果（预防与检测度）•原因和后果的评级（风险顺序数）风险降低(RPN)过程故障模式和后果分析(PFMEA)跨部门团队应该：•执行定期PFMEA审查•在完成审查之后，建立最高(RPN)风险降低机会列表•制定一个行动计划（或类似计划）来跟踪降低RPN级别的进展情况风险降低（RPN)主动式风险降低WhyRPN?RiskandPrioritizationItisimportanttogivefairandspread-apartratings020406080100120140160BoreI.D.TurnFrontFaceHeatTreatHardTurnI.D.RPNChartNoma-GearRPNRiskPriorityNumberCanhelptheteamfocusonhigherriskproblemsfirstRPNReductionProcessFOREACHBUSINESSUNITPFMEA’SPROCESSLISTALLRPN’SBYDEPARTMENTPARETO’SOFRPN’SFORTHEBUSINESSUNITRPNOVER100orS=9or10RPNBETWEEN40-100RPNLESSTHAN40PERIODICANNUALREVIEWTOASSURENOCHANGECASEBYCASEANALYSISOFPRIORITYACTIONPLANACTIONPLANMUSTBEDEVELOPEDBYNATURALOWNERTOTALACTIONPLANLISTTOP“10”LISTTRACKPROGRESSDISPLAYBUSINESSUNITSTATUSRPNSUFFICIENCYPLANTRACKEDWEEKLYRPN-STDFORMATSPLITBARBYDEPT.PERIODICANDWEEKLYREVIEWSAND“THEWALL”9–CONTAMINATIONCONTROL异物控制10–SUPPLYCHAINMANAGEMENT供应链管理SGMQSB工作阶段性小结1.完成了所有上述供应商的QSB启动和推进研讨会2.供应商大部分都已经开始导入QSB十大战略3.芜湖西门子、交运、东风汤姆森、上海森太克等质量表现进步明显1.QSB工具的实施和运用没有真正关注客户抱怨的质量问题2.部分供应商没有真正理解QSB的实质和含义3.QSB十大战略导入后没有实施有效的跟踪评审4.供应商管理层的支持没有体现在具体的行动上，如定期评审5.供应链管理薄弱，没有将QSB导入对分供方管理计划中6.在QSB实施过程中存在疑惑，但缺乏和SQE、SDE交流QSB工作目前存在不足SGM对QSB工作的推进情况介绍SGMQSB的工作期望1.制造部领导应在QSB实施过程中起到Leading作用2.严格按照计划导入QSB的十大关键战略3.严格按照计划定期审核和完善已经导入的QSB战略4.应监控内外部质量数据、返工、返修、额外运费等质量成本指标趋势5.高度关注客户处的诸如Spill、Pull、Repair、停线等等质量问题6.管理层应定期地评审QSB绩效和参与到过程分层审核这一关键战略7.整个供应链推行QSB，统一的语言（原则、方法、过程）8.由点到面，逐步展开9.经常性的经验交流，分享成果（客户、内部、分供方）10.QSB的成功取决于最高管理层的支持、执行层的坚持、操作工的参与