运营管理之精益生产

运营管理之精益生产OperationsManagement（Production&OperationManagement--POM）精益生产LeanProduction引例：上海通用汽车精益生产“柔性化共线生产、精益生产技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益生产。作为一条柔性化精益生产的生产线，它仅仅是整个GMS(GeneralManufactureSystem，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程。万事有道：标准化一致性人人有责：制造质量过程品质永恒目标：缩短周期有效利用时间修正坐标：持续改进不断提高效益以人为本：员工参与人人有责假如把GMS看作是一架高速运转的机器，那么保证这部机器运转良好的最重要的5个环节——一、精益生产的概述二、精益生产的技术支撑系统三、消除浪费四、7S现场管理五、JIT在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。起源精益生产（LeanProdution，LP）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究人员给日本汽车工业的生产方式取的名称。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。在20世纪70年代后期，以丰田为代表的日本汽车工业已经在全球汽车市场的竞争中处于领先地位。1979年开始，美国麻省理工学院的一批学者对世界各大汽车公司进行研究，发现以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异。在此基础上，根据丰田生产系统的特点加以总结提炼，命名为“LeanProduction”，即精益生产。日本丰田汽车公司精益方式的出现，适应了社会的发展。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到“资源稀缺”和“多品种，少批量”的市场制约的产物。与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式柔性不足的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。特点本质什么是精益生产，“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。比较项目精益生产方式大批量生产方式结果生产目标追求尽善尽美尽可能好品质出问题工作方式集成、多功能、综合的工作组分工、专门化做到临时补缺，无待工管理方式权力下放宝塔式遇到可以解决的问题的及时处理，非等待产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品减少中间环节，降低成本供货方式JIT方式、零库存大量库存缓冲因库存减少而降低资金成本、现场人力成本、产品管理成本产品质量由人工保证，质量高、零缺陷检验部门事后把关品质是生产出来的返修率几乎为零很大增加后期成本自动化柔性自动化、但尽量精简刚性自动化尽可能减少劳动力，发挥脑力生产组织精简一切多余环节组织机构庞大标准简洁设计方式并行方式串行模式同工作方式工作关系集体主义精神相互封闭用户关系以用户为上帝，产品面向用户以用户为上帝，但产品少变供应商同舟共济、生死与共互不信任、无长期打算有计划性易形成良好的供应链关系雇员关系终身雇佣、以企业为家可以随时解雇，工作无保障做远程人共同打造百年企业消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力JIT生产方式看板管理均衡化生产质量保证小批量生产同步化生产适应性经济性公司整体利润增加良好的外部协作全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业SO&OS作业标准多能工作员工全员参加的改善和合理化活动（IE）企业教育、开发、人力资源、5S不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用二、精益生产的技术支撑系统图三、消除制造系统浪费的系统方法——精益生产精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。精益生产系统的历史特性精益生产是以消除浪费为核心的，不断变化其外部特征的一种管理思想，不同历史阶段，具有不同的外部特征一半的人员、投资、场地、工程设计时间、产品开发时间、较少的库存生产出质量更高、品种更多、数量更多的产品。2人-3人收入-4人工作通过提高效益现阶段的主要特征有：JIT，看板管理，全面质量管理等正在显现的新特征：敏捷制造浪费的定义——不为工序增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费消除浪费的四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：•额外的时间和人工进行检查，返工等工作•由此而引起的无法准时交货•企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作)起因：•生产能力不稳定•过度依靠人力来发现错误•员工缺乏培训纠正错误定义：生产多于需求或生产快于需求表现：•库存堆积•过多的设备•额外的仓库•额外的人员需求•额外场地起因：•生产能力不稳定•缺乏交流（内部、外部）•换型时间长•开工率低•生产计划不协调•对市场的变化反映迟钝过量生产定义：对物料的任何移动表现：•需要额外的运输工具•需要额外的储存场所•需要额外的生产场地•大量的盘点工作•产品在搬运中损坏起因：•生产计划没有均衡化•生产换型时间长•工作场地缺乏组织•场地规划不合理•大量的库存和堆场物料搬运定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：•人找工具•大量的弯腰，抬头和取物•设备和物料距离过大引起的走动•人或机器“特别忙”起因：•办公室，生产场地和设备规划不合理•工作场地没有组织•人员及设备的效率低•没有考虑人机工程学•工作方法不统一•生产批量太大动作定义：人员以及设备等资源的空闲表现：•人等机器•机器等人•人等人•有人过于忙乱•非计划的停机起因：•生产，运作不平衡•生产换型时间长•人员和设备的效率低•生产设备不合理•缺少部分设备•缺乏预防性检修措施等待定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：•需要额外的进货区域•停滞不前的物料流动•发现问题后需要进行大量返工•需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)•对客户要求的变化不能及时反应起因：•生产能力不稳定•不必要的停机•生产换型时间长•生产计划不协调•市场调查不准确库存定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现：•瓶颈工艺•没有清晰的产品/技术标准•无穷无尽的精益求精•需要多余的作业时间和辅助设备起因：•工艺更改和工程更改没有协调•随意引进不必要的先进技术•由不正确的人来作决定•没有平衡各个工艺的要求•没有正确了解客户的要求过量加工过量制造－－浪费之罪魁（1）产生新的浪费。・材料、零部件的过早消耗・托盘、物料箱的占用・铲车、物料车的占用（2）为什么会过量制造？・对开工率的错误认识学会掌握度・停工是不可以的错误想法・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡・生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题过量制造的后果:难以判断什么时间什么地方会发生问题这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看作是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？库存是万恶之源因为库存会造成下列有形的浪费：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）使先进先出的作业困难。（3）损失利息及管理费用。（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。然后，由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出(库存越多，越不容易看出来)。人员是否过剩，也无法了解。库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失价值流价值流图价值流图的绘制识别浪费的方法价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程价值流图是指按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后针对绘制出的价值流图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流动。超市信号KANBAN提取KANBAN生产KANBANKANBAN路线KANBAN回收FIFOMAX50PCS拉动均衡化KANBANPostFirst-InFirst-OutFlow过程改善价值流图分析，可以使整个纷乱复杂的价值流变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，从而提高企业的竞争力。第一步：确定顾客需求，绘出生产流程；第二步：绘出当前物流过程；第三步：绘出当前信息流；第四步：计算全部生产周期TPCT。价值流现状图价值流未来图整理（せいり）——整理（Seiri）整頓（せいとん）——整顿（Seiton）清掃（せいそう）——清扫（Seisou）清潔（せいけつ）——清洁（Seiketsu）仕付け（しつけ）——素养（Shitsuke）四、7S活动节约安全整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是不需要的；其次，对于现场不需要的物品，达到现场无不用之物。整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。整顿：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等。使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，存在安全事故隐患；影响工作情绪，使人不愿久留。必须清除脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；