GP12质量检验流程图

编号ZH/QP-C05-16版次A/0技术部（项目）生产部质量部仓库（副）总经理流程说明批准/日期：审核/日期：编制/日期：GP12控制发运流程1、产线全检员将检验合格的产品放在GP12周转车上，送至GP12待检区开始2、GP12专检依据《控制发运检验指导书》要求检3、实施检验4、缺陷记录《GP12检测工序检验记录表》5、零件粘贴小号绿标签，放合格品区6、将故障件粘红色标签放在不合格区域，开《返工通知单》7、返工8、零件送GP12报检13、采集数据与缺陷图片14、缺陷纳入项目问题清单15、项目质量工程师组织改善9、包装，并在外箱贴入大号绿标签10、放入待入库区11、质量负责人抽检，盖GP12专检章12、入库发运16、质量负责人审检关闭整改无效整改有效合格不合格18.退出GP12申请提出19.批准17.批准关闭1.产线全检人将检验合格的产品放在GP12周转车上（每车放6层，每层4个，共24个），并送至GP12待检区，将GP12待检区的空周转车拉回至产线终检位置。2-3.GP12专检员按照《控制发运检验指导书》要求实施检验4.缺陷记录《GP12检测工序检验记录表》5.检验合格品，在产品的指定位置上贴绿色小标贴，并将产品放在合格品区6.检验不合格品，在产品的指定位置上贴红色小标贴，（无法判定的贴黄色）并将产品放在不合格品区，并开具《返工通知单》给产线线长7-8.线长接到返工通知单后，将不合格品拉到产线相应岗位进行返工（不得在GP12区域进行返工），返工自检合格后再送至GP12专检员确认，GP12专检检验合格后，将红色撕下，换成绿色9.生产包装人员将专检员检验合格的产品进行擦拭包装，装满箱后在纸箱的指定位置粘贴大号绿色10-11.将包装好的产品放入待入库区；由质量负责人抽检合格后，在绿色大号标贴上盖章GP12专检章”12.生产物料员对已在大号绿色标贴上盖章的产品办理入库手续，仓管员在入库时，发现未盖章的不得接受，发货时看到未盖章的不得发货。13-17.专检员将检验发现记录，必要时拍照交给前期质量工程师，由前期质量工程师组织整改，并将整改计划给质量负责人审核，（副）总经理批准，跟踪至问题点关闭。18-19.退出GP12管理，由质量负责人申请，（副）总经理批准后生效。专检检验合格后，生产物料员对已在的产品办理入库手续，现未盖章的不得接受，管理，