G-PACV体系交流

EQFQWDHACFQG-PACV体系交流理论部分EQFQWDHACFQEQFQWDHACFQ回顾PAC-VEQFQWDHACFQPAC-V的建立背景管理项目一致性？符合性？管理基准稳定性？…………Process——工序Assurance—保证Capability—能力Verification—检证可以遵守的规定EQFQWDHACFQ回顾PAC-VPAC的等级与意义0.01.21.52.0SABC分值等级工程能力检出力异常对应力分值分布合格率不良率1.299.9534742%0.0465%1.599.9993205%0.0007%2.099.9999998%0.0000002%-7σ-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σ-0σ1σ2σ3σ4σ5σ6σ7σ-7σ-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σ-0σ1σ2σ3σ4σ5σ6σ7σ-7σ-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σ-0σ1σ2σ3σ4σ5σ6σ7σLOWUPEQFQWDHACFQ回顾PAC-VCP(k)值概念：工程能力指数--ProcessCapabilityIndex。简称CP值。用于评价稳定作业的品质特性的集中度/能力。CP(K)何处波动波动范围如何波动达成基准减少波动修正异常将质量特性值（加工结果）分组9:0010:0011:0012:0014:0015:0016:0017:00总体均值加工数100100100100100100100100……………………………………………………………………………………利用X-R图整理，得到X图的稳态数据0.000.100.20UCLRCLRUCLRR图判稳0.500.600.700.80UCLxCLxLCLxX图得到稳态𝛔No.1以某个连续工作的机床为例，说明如何计算CPK把握工序的连续稳定状态No.2计算CP(K)值当均值相对基准值有偏移时，还须进行修偏：质量特性（如尺寸、重量）的波动普遍存在。客观规律1质量特性值的分布服从正态分布(NormalDistribution)客观规律2稳态时，质量特性值基本在均值的±3σ范围内，即6σ范围。客观规律3质量特性均值基准值质量特性均值基准值无偏有偏-3σ3σ-3σ3σ下限上限基准值不良几率不良几率从公式认识PAC-VEQFQWDHACFQ回顾PAC-VCP(K)在PAC-V中的问题：序号内容现实的做法后果①先对过程判稳，再计算CP(K)。未判稳就计算工程CP(K)。计算结果偏低。寻找或许不存在的不良。②对连续过程的跟踪确认每个月都实施易变成敷衍的应付（无发现不良时直接记入1.67……）③基于①和②，这是适用于机加工作业的统计用于所有的工序作业无法反映出真实的问题。机械加工领域铸造领域ENG/PT领域PR领域AF领域WE领域PA领域PO领域机械加工领域铸造领域ENG/PT领域PR领域AF领域WE领域PA领域PO领域机械制造人工装配机械制造人工装配从公式认识PAC-VEQFQWDHACFQCP公差带的σ水平合格率不良率1.003σ99.7300%0.2700%1.103.3σ99.9033%0.0967%1.203.6σ99.9682%0.0318%1.334σ99.9934%0.0066%1.504.5σ99.9993%0.0007%1.675σ99.9999%0.0001%如何快速根据CP值计算合格率（免查表）：①CP值×3，得到的值分为“＋”“－”两个数，②上述结果数代入Excel的NORM.DIST()函数，得到累积分布函数,③相减后，即得到合格率。回顾PAC-V注意：无论CP(K)达到多高，仍然有几率发生不良。需有【在工程内发现不良】的能力从公式认识PAC-V√PACV取值√PACV取值√PACV取值√PACV取值EQFQWDHACFQ回顾PAC-VK1的概念：检出能力。通过岗位中的人人搭配、人机搭配，使岗位自身具备发现不良的能力。项目系数人0.8QA机B1.0人＋人1.2人＋QA机B1.3QA机A1.4生产时的检查检查次数说明检查①检查②作业者——1次【感官、或检具】——QA机B1次可报警的机器检查，没有人参与作业者另一作业者2次双重的独立检查：没规定检查方式【感官、检具】作业者QA机B2次双重的独立检查：【感官、或检具】+【机检】——QA机A1次具备连锁性的机器检查，没有人参与K1在PAC-V中的问题——如此设定下，K1与CP(K)的关系PAC（A）K2K1CP(K)不良率1.511.21.250.0177%1.511.31.150.0537%1.511.41.070.1308%低能岗位+高检出力也能评为A级从公式认识PAC-VEQFQWDHACFQ回顾PAC-VK2的概念：异常对应的能力。指在【非定常作业】或【异常情况】发生时，岗位具备的变化点管理能力。K2在PAC-V中的问题——对重要环节评价不足PP≦0.0001%0.0001%＜P≦0.001%0.001%＜P≦0.3%P＞0.3%工程能力指数定量値で出せない工程は不良率（P)で算出（Cp）工程設計検出力（係数k1）×検出工程人QA機B人＋人人＋QA機B＝1.3P＝1.2P＝1.0P＝0.8Pk1＝1.00＝1.33＝1.50＝1.67Cp値×領域作業検出力（係数k2）該当項目達成度全項目達成＝１．０P１項目未達＝０．９P２項目未達＝０．８P３項目未達＝０．７Pk2工程保証能力評価=合計ポイント２．０≦１．５≦１．２≦１．２＞CBASランク目標＝Aランク＝1.4PQA機A工程保証能力算出式ガイドライン生産本部（工程ランク）工程設計検出力＋領域作業検出力は個々に設定した物を定義とするランクUP不可能の時は明確化Bﾗﾝｸ根拠で設定HONDAとしての統一事項工程能力指数・工程保証能力評価は統一するPAC-V中的K2是否有人处理怎么处理能不能处理信息有没传达异常发生本人处理有规程处理成功异常对应结束按指示处理上报YYYNNN①②顺序角度：环节①出了问题，环节②做得再好也没用——①比②重要结果角度：只要出了问题，0.9P或0.7P最终都是NG——何必分4档？为什么②NG的时候－0.1P，①NG的时候也是﹣0.1P？多米诺骨牌中，倒下一块和倒下多块，结果没有区别。从公式认识PAC-VEQFQWDHACFQ回顾PAC-V不完全准确的工程能力，搭配定义不明的检出力和不健全的异常对应体制，应用在不完全适用的人工装配领域——过往PAC-V的概括……从公式认识PAC-V声称达到A级保证能力的工序仍有不良发生并流出，却难以解释EQFQWDHACFQ了解G-PACVEQFQWDHACFQ认识G-PACV从概念认识G-PACVG-PACV的建立：PDAC向PAC-V致敬PDACPDACPDACPDAC全球（统一）——Globe工程作业——Process保证——Assurance能力——Capability检证—VerificationEQFQWDHACFQ认识G-PACV定位与实施时机G-PACV是一套检证方法，为组织提供关于制造的PAC能力保证的评价。G-PACV通过诊断，将制造工程中可能导致不能达成目标的问题显在化。G-PACV不是PAC达标的充分条件，但是必要条件之一。工程工序规划研发设计标准制定品熟阶段量产阶段E1E2E32013年WDHAC2CE展开EQFQWDHACFQ认识G-PACV新旧体系的差异继承变化等级与分值不变1公式变化2方式变化因PA值的加入，新增可遵守作业标准的相关检证，新增现场作业符合性的检证。3新工具引入新增Check-Sheet作为G-PACV的实施指引4检证时机变化由每月定期检证变为特定时期检证0.01.21.52.0SABC分值等级增加过程评价值PA调整K1、K2分值。修正了PAC-V的问题，根据手工作业为主的现状，提供全面适用的解决方案EQFQWDHACFQ认识G-PACVPA值的概念：工程评价指数–ProcessAssessmentIndex。简称PA值。有别于CP(K)，PA值用于评价无法测量的对象。区别原理根据作业的结果数据，评价工程能力的稳定性与集中度。根据标准类帐票的完整性、可遵守性、实际作业的符合性，评价工程能力。分值实测值（建议设定下限）1.0，1.33范围用于可测定的、能进入稳态的工序用于无法测定的、难以定量评价的工序对象机器加工类的作业手工装配、人手加工的作业No具体的内容相关表格1保证项目的确定必须遵守的管理项目必须明确化！图纸/MQS/过往不良（部门自保证项目）2工程QC表的检证是否包含管理项目的检查、标准、管理条件？工程QC表，等3作业标准的检证是否包含了工程QC表所指示的内容？作业标准4实际作业的检证是否按照OPS程序切实执行？并包含异常的对应？作业标准/实际作业5工程能力检证品质记录6工程保证能力计算1~5项全OK，得分1.33，否则1Check-Sheet0.500.600.700.80OPSPQCTMQS作业实绩基于结果的归纳针对体制的检证仅2个评分档PA合格率不良率1.0099.73002%0.2700%1.3399.99339%0.0066%从新参数认识G-PACVEQFQWDHACFQ认识G-PACV从新参数认识G-PACVK1与K2的调整：增加了1档评价值——关键的1档。K1评分档项目系数人0.8QA机B1.0人＋人1.2人＋QA机B1.3QA机A1.4项目系数人0.8QA机B1.0人＋感官1.1作业时的双重检查1.2人＋QA机B1.3QA机A1.4存在的问题：高估感官检查的检出力解决的方法：引入双重检查调整后对检证评价的影响：当PA、K2都达到最高能力时，A级保证能力对K1的要求：PA、K2已至极限，PAC的提高唯有依靠K1人+感官的检查方式不能满足上述条件A级要求的工序，至少采用人+检具的方式搭配人+人的A级保证工序人+人25%75%25%75%人+人的岗位比例仅设2档。项目系数全项目达成1.01项或以上NG0.0彻底保证异常对应体制1项NG，全部NGEQFQWDHACFQNO异常作业项目异常作业项目的检查点1工程训练时对应作业时不自我判断按照跟线员的指示行动2作业顺序的遵守按照规定的顺序进行3周期作业的遵守在一台车的作业完成前持续作业（遵守顺序）4发生/发现不良时对应不能自行处理应立即报告上级5紧固作业对应不勉强进行紧固，迅速报告上级6流岗时的对应发生流岗时迅速用呼叫系统报告7品质确认对应品质确认必须仔细，感觉到不对时立刻报告上级8模具异常对应感觉到模具异常时立即报告上级并使用合适的模具9脱批流动时对应脱批车辆流动时要确认品质和规格10掉落零件对应例：发动机舱发生零件掉落无法回收时，一定要报告上级并计入检查单从新参数认识G-PACV认识G-PACVK2检证项目举例：程序异常作业异常物件异常EQFQWDHACFQ领域项目PAC-V检证结果等级CpK1K2PT组装市场投诉车辆的发动机油消耗大对象台数：28台A（1.8）过去不良无发生1.50后岗位二次确认人＋人1.2异常对应无问题1.0内容原因真正的原因PACV的问题点G-PACV检证源流一个人确认规格的岗位设计不良没有发生，过高地评价源流（Cp=1.50）根据工程检证表进行检证，OPS类帐票OK，PA=1.33检查后岗位检证时，实际的作业（检查）中没有确认规格是否合格没有遵照OPS进行检查作业根据工程检证表进行检证，通过感官二次确认，K1=1.1Φ87的油封垫圈错装成Φ86⇒将侧轨压入气缸外壁的力变弱⇒OIL渗入燃烧室⇒OIL消耗大φ86φ87正规品NG品误装气缸外壁活塞OIL侧轨油封垫圈活塞环分装连杆ASSY投入零件准备油漆目视⇒活塞ASSY插入⇒零件取出分装油漆目视发生原因准备：因为熟练了，未确认零件号就准备⇒零件号错误取出：因为熟练了，未确认零件号就取出⇒误装流出原因分装后从外观的目视确认很难辨别规格认识G-PACV事例：PAC-V⇒G-PACV的计算差异（人+人系数与评价的差异）G-PACV检证结果源流K1K2等级评价：没有达到目标等级，有流出的危险1.331.11.0B（1.4