案例1-物流配送改善项目报告

机械配套件、电器物流配送项目名称:机械配套件、电器物流配送（一期）流程:接收物料需求计划--挑货--验货--标识--开票--配货--装车--出库--送货项目基线:现场平均存放量：1133台、套；项目目标:现场平均存放量：752台、套；差错率5%期望年收益:￥186,000元CTQ:现场主要配套件存放量物料配送差错率项目指标:下降381台、降底率33.6%问题陈述:当前生产班组现场主要配套件存放平均达到1133台，相当于班组9天、59台的产量，资金和面积占用量过大；领料时间较长，效率低下；客户:生产部授权人：俞有飞项目负责人:丁玉岐流程所有者:郜杰小组成员:郜杰、王霞、刘明超、陈杰、夏建峰、赵福刚、毛志娟、王爽、苏伟项目概况目标和收益问题陈述项目团队项目计划定义阶段:5.19--5.31测量阶段:6.1--6.15分析阶段:6.16--6.30改进阶段:7.1--7.31控制阶段:8.1--8.15D1：项目背景D2：问题陈述D3：项目目标确定D4：项目团队组建D5：项目计划制定D6：项目范围确定D7：细节流程图分析D8:指标定义D9:预期项目收益定义测量分析改进控制D1:项目背景定义测量分析改进控制（㎡）D2:问题陈述定义测量分析改进控制1、当前生产班组现场主要配套件存放平均达到1133台，相当于班组9天、59台的产量，资金和面积占用量过大；领料时间较长，效率低下。2、领料差错率＞8%，过高的原因是因为材料会计开票失误；班组分散领料，开票时间过长，引起挑货、配货匆忙不细致；班组与保管员因粗心大意造成。D3:项目目标确定定义测量分析改进控制基线1.现场平均存放量1133台；2.差错率＞8%目标1.现场存放量752台；2.差错率5%；现场存放量数据为2009年12月到2010年4月平均数据所得，前四个月为测算值，后二个月为实际统计值（现场盘点）；差错率为次要指标，在措施实施后进行控制；D4:项目团队组建定义测量分析改进控制授权者:俞有飞组长:丁玉岐郜杰刘明超苏伟王爽丁玉岐负责项目实施的督察负责常备物料及急需物资的准备与采购负责生产计划编制准确性负责物料的质量核查负责电器物料需求计划的编制及信息传递赵福刚负责现场主要机械配套件使用申报夏建峰刘建威负责项目文字资料整理王霞负责项目小组数据的测量丁玉岐陈杰负责项目的推进及进度掌控毛志娟负责基础数据的采集与整理D5:项目计划制定定义测量分析改进控制D6:项目范围确定定义测量分析改进控制物流配送SIPOC流程S(供应商)I（输入）P（流程）O（输出）C（客户）生产部生产旬计划、派工单、配置表配送调度员接收生产部下发的物料需求计划需要配送的物料名称、规格、数量、需求时间等信息、制定物料配送计划配送调度员↓配送调度员物料需求表，U8系统的物料库存信息配送调度员核对需求物资的在库信息需求物料的配套齐全程度信息、缺件信息反馈表采购员、生产部↓配送调度员物料需求配货清单、配送计划在符合物料需求信息的物料上做标识物料标签包含订货客户名称、合同号，需求班组等信息配货员/保管员↓配货员派工单、配置表、配送计划、物料需求表配送员到材料会计处开出库单材料出库单、核对单据信息保管员↓保管员材料出库单、物料标识牌信息配货员把做好标识的物料移到缓存区物料摆放整齐、按合同号与班组分区放置配货员↓配货员配送清单、物料配送时间表、配送路线图、材料出库单送货员把物料送到生产班组指定区域按照生产班组的要求卸车送货员↓送货员材料出库单生产班组接收物料核对物料名称、规格型号、数量、需求时间无误后在出库单上签字确认班组收料员D7:细节流程图定义测量分析改进控制接收物料需求计划--挑货--验货--标识–开票--配货--装车--出库--送货D8:指标定义定义测量分析改进控制现场存放量降低率=月平均存放量-目标值存放量1.现场存放量：改善前为现场实测数据之均值，改善后为现场每天最大存放值；2.配送差错次数：由于物料部门的原因造成的差错为项目改善范围内；生产使用部门给错信息等方面不计入项目考核中；3.配套件范围：电机、减速器、制动器、滑轮、卷筒、联轴器；配送差错率=物料配送差错次数物料配送总台数×100%＝33.6%×100%＜5%月平均存放量D9:预期财务收益定义测量分析改进控制有形收益（财务收益）1.现场机械配套件平均存放量从1133台、套减少到752台、套，下降幅度为33.6%，预计产生财务收益为186,000元；无形收益（财务收益）1.现场机械配套件减少可以缩减现场存放物料的面积，可以使空出面积用于班组组织生产。2.通过变领料为送料的模式，可以使原来现场存放的机械配套件进行统一调配，满足最急需求订单与客户需求；预计达到收益金额18.6万元RMB定义测量分析改进控制M1：现场存放布局及物流M2：存放数据统计M3：当前信息流程图M4：配送模型设计M5：配送路径M6:放置区域设计定义测量分析改进控制M1:现场存放布局及物流通过统计占地面积如下：机装班：420.75m²；小车一班：224.4m²；小车二班：371.25m²；小车五班：117m²；小车六班：118m²；总面积：1250m²定义测量分析改进控制M2:存放数据统计电机26%减速机21%制动器28%滑轮11%卷筒14%小车班电机50%减速机33%制动器17%机装班小车班：4月底现场机械配套件总数为：1814台；机装班：4月底现场机械配套件总数为：710；两者累加总数为：2524台定义测量分析改进控制M3:当前信息流程图M4:配送模型设计定义测量分析改进控制仓库班组物料员WIP需求卡信息流零件流旬计划计划部生产计划生产部卷筒制动器联轴器电机滑轮减速机配送车辆采购部采购计划主计划旬计划需求卡反馈反馈M5:配送路径类别方案路径总长2000m模拟运行(单台)路径运行时间10'停顿时间10'配货时间35'卸货时间20'每天配货所需时间7.75h影响班组度不进入生产作业区定义测量分析改进控制M6:放置区域设计•按大车主要配套件整台放置格内设计（减速机、电机、联轴器），制动器和万向轴联轴器分类摆放。格内按标准车18台50/10t、32/5t设计，共计18个格子（18台主要配套件）。•占地总面积106m²。机装班定义测量分析改进控制•按小车主要配套件分别放置设计（减速机、电机、制动器、滑轮、卷筒、联轴器）。按标准车6台50/10t，32/5t设计，共计18台减速机、18台电机、18台制动器、60件联轴器、12组卷筒、12组滑轮。•占地总面积：115.5m²小车班A1：项目分析陈述A2：数据分析定义测量分析改进控制A1：项目分析陈述现场配套件存放量过多原因分析：1、生产缺乏均衡性，进度安排、控制不当。2、生产班组领料未按生产作业计划的安排领料，而是按派工单领料，班组先领取的配套件并不急于装配，造成现场积压。3、配套件采购不能同步，配套性差。4、停产和暂停产的配套件未及时退库。5、内部加工配套件（如车轮、联轴器等）不能与外购件同步配套，班组先领取的外购配套件不能装配，造成现场积压。定义测量分析改进控制A2：数据及图表分析未完工原因未完工合计采购生产计划及进度加工不同步无序领料退库不及时其它产品数量（台）57222852配套件（台）12693304207529212230现场存放量（配套件）1、1531台、套（电机、减速机、制动器、卷筒、滑轮），6月现场实盘2、1269台（电机、减速机、制动器），计算数。定义测量分析改进控制定义测量分析改进控制未完工其它现场存放1269采购330生产420加工75领料292退库122数据来源：生产部6月未完工报表与仓储部现场实盘数。A2：数据及图表分析I1：改善措施矩阵I2：改善方案1：生产均衡性I3：改善方案2：无序领料I4：改善方案3：退库控制定义测量分析改进控制I1：改善措施矩阵现场配套件存放量过多针对问题采取措施：退库不及时生产原因无序领料采购不及时加工不同步改变流程，领料变为配送班组领料员开票变为配送调度员开票当旬计划内予以配送停产、暂停产品的配套件坚决退库现场存放隔旬计划产品配套件标识登记，7月底未消化的予以退库以后每月底现场盘查，符合以上两条的予以退库当旬计划70台产品物料配送，插单生产控制在10%以内次旬计划落实库存，缺件报采购部建立信息平台，加强部门沟通次旬计划落实库存，缺件及时报采购部，空出采购周期落实库存，及时上报缺料计划问题原因措施主要因素（需解决）定义测量分析改进控制I2：改善方案1生产均衡性配合物料配送的生产作业旬计划的确定：1、与生产部和计划部召开了二次协调会议，确定每旬生产作业计划暂定70台产品，插单在10%以内。2、月生产计划内要包括上、中、下旬计划。3、以当旬生产作业计划为指导计划，也作为生产物料配送实施计划；次旬生产作业计划为生产准备，也作为仓储物料需求计划，缺件报采购部；生产班组物料需求单为物料配送具体实施依据。4、建立信息沟通平台，以OA和1.7公共交换区作为信息交换平台，相关信息当天上午10：00前交换完毕。进行以上工作，目的是为了从入口把关，控制物料无序地进入班组。定义测量分析改进控制I2：改善方案1设置专用表格定义测量分析改进控制I3：改善方案2无序领料分以下步骤：一、改变流程二、流程改变的效果三、配送路径、时间、频次的确定四、配送车辆、人员的确定五、配送场地的确定六、相关人员培训定义测量分析改进控制I31：改变流程改善前改善后定义测量分析改进控制1、流程改变后，仓储部从原来与生产无关联系的部门，已参与到生产的实施主体。2、对生产班组的领料不参与过程控制到现场存放量的控制。3、对生产计划、生产作业计划与采购计划的实施过程不与参与到必然参与。4、对生产与采购部门的连接起了至关作用。5、对采购配套件的不与关心到参与控制。对当旬、次旬配套件的入库可以办理，对隔旬及时间再往后的配套件入库已加以控制，除了重点产品以外，已经不予办理。6、物料直送班组，对生产的支持与缩短物料存放周期起到了积极作用。I32：改变后的效果定义测量分析改进控制每天物料配送频次：1、大件、多宗物料小卡车（2辆）6车次：上午3车次下午3车次上午8：2010：30下午：3：302、小件、零星物料叉车（3辆）：不定时间，随用随送I33：配送频次确定定义测量分析改进控制I34：配送车辆到位定义测量分析改进控制①机械库配送调度员1名配送司机5名（生产部调入4名）配送员5名计：11名②电器库配送调度员1名配送员2名计：3名总计：14名I34：配送人员到位定义测量分析改进控制I35：配送场地确定定义测量分析改进控制I35：配送场地确定定义测量分析改进控制I35：配送场地确定定义测量分析改进控制I35：配送场地确定定义测量分析改进控制1、对生产班组长、生产部调度员培训《物料配送对生产积极作用》（6月28日）。2、对仓储部全体人员的培训《精益生产的基础》《物料配送对生产的积极作用》（4月8日、7月16日二次）。进行以上培训，目的是为了求得生产班组对该项工作的支持，仓储部人员对精益生产的了解，并对物料配送的认识。I36：人员培训定义测量分析改进控制1、退库措施2、实物退库3、虚拟退库4、退库配套件的管理I4：退库控制定义测量分析改进控制降低现场呆滞存放量1.措施：加大对现场存放配套件的排查，对停产、半停产的配套件坚决退库。2.措施：只对当旬生产产品的配套件实施配送，对次旬、隔旬产品的配套件停止配送，配送物料由配送员开票。3.措施：对现场隔旬生产产品的配套件一律挂红签进行标识，到7月底还没有用于产品生产的配套件全部退库。4.措施：对退库配套件缺件情况的盘察与监控，缺件情况及时报采购部，加快配套的效率。15%权重20%25%20%目前进度100%100%100%100%6.措施：制定《仓储物料配送管理标准》，对物料存放和配送工作进行规范。（起草完毕，征求部门意见完毕）20%100%I41：退库措施定义测量分析改进控制停产、暂停产产品配套件（电机、减速机、制动器）实物退库122台，已全部利用，利用率为100%。I42：实物退库定义测量分析改进控制虚拟退库（电机、减