知识4电子产品的来料检验

第4章电子产品的来料检验陈宁电器教研室知识1来料检验一、概述来料检验需求→IQC（IncomingQualityControl）进货质量控制职位IQC的作用：验证其质量水平是否满足公司的生产/使用要求.IQC的工作质量衡量指标:送检及时率、漏检率和误判率等.二、来料检验的基本流程1、目的：通过对来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。2、适用范围：适用于对生产所有来料的检验3、职责：3.1、仓储部：仓管员负责对物料的接收，数量核对，并通知来料检验员检验。3.2、品管部：检验员负责对生产所用物料进行检验；原料的留样，对不合格来料的检验报告填写及不合格物料的处理追踪。3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速处理。4、程序内容：4.1原材料接收4.1.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。4.1.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。4.2来料检验流程4.3来料检验4.3.1检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。4.4判定及处理4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包装上。4.4.2经判定为不合格的物料，按不合格品控制程序进行处理。4.5记录报告4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》。三、来料检验的目的、依据和原则1、来料检验的目的来料检验是为了防止不符合要求的物料进入公司，同时来料检验也是做好供应商管理（SQM）的依据，来料检验也有利于提高供应商的质量控制水平。2、来料检验的依据产品开发阶段，研发工程师必须确认产品所使用的相关物料应满足的标准和要求，从而提出相应的《原材料检验标准》，结合品质部门制定的相关的《检验规范》作为来料检验的依据。3、来料检验的原则加严检验、正常检验、放宽检验四、主要物料的检验1、塑胶类原材料检验要求及检验方法（1）塑胶件材质检验要求见p43表4-1（2）塑胶件常见外观件缺陷刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。短射——灌料量不足，也叫缺料。灌料口——工作的进料口。顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。结合线——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。色差——产品实际颜色与标准的差异。拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。气泡——产品内部产生的空洞，2、PCB类检验要求及检验方法见p46-49表4-43、贴片类元件检验要求及检验方法目视法检验以下内容：（1）型号规格是否正确；（2）标称公差是否正确；（3）焊端、引脚不可有氧化、变形；（4）本体不可有断裂、缺损等；（5）包装是否符合批量生产要求；（6）有极性的元件丝印是否正确。4、插件类元件检验要求及检验方法目视法检验以下内容：（1）型号规格是否正确或满足样品要求；（2）是否符合共面性及配合要求；（3）焊端、引脚不可有氧化、变形；（4）本体不可有断裂、缺损等；（5）包装是否符合批量生产要求，主要是指编带包装还是散装；（6）有极性的元件丝印是否正确。5、导线类检验要求及检验方法6、IC类检验要求及检验方法（1）外观：封装形式正确、无混料，表面无脏污、破损，型号、生产批号标识清晰、正确，端子无氧化、变形、断裂。（2）结构尺寸：主体长、宽、高，端子长、宽、高和间距应符合装配或样品的要求。（3）可焊性：经可焊性后，上锡面应在98％以上。五、来料检验结果的处理1、退货经进料检验员验证，不合格品数大于限定数量，则判定该送检批为拒收。进料检验员应及时在《材料检验报告表、》上签名，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后，交仓储部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。2、特采所谓特采，即进料经进料检验员检验，品质低于允收水准，但不会影响或降低产品性能，进料检验员虽提出“退货”的要求，但公司由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。即使采用，也要按严格的程序办理。3、挑选三种方式：（1）供应商安排质检人员上门挑选，所有费用由供应商承担；（2）客户自行安排质检人员挑选，所有挑选工时由供应商承担；（3）客户安排物料上线，边挑选边使用，所产生的挑选工时由供应商承担。4、让步放行有产品就不可避免地有不合格品ISO9000族标准允许对不合格品进行让步处理。（1）让步的内涵与分析A、质量要求的三种形式；①供需双方合同中的规定及合同引用的法规、标准、图纸等要求；②涉及环境保护、健康、安全等领域的国家和行业法规及标准强制性的要求；③在产品或其包装上注明采用的产品标准的要求以及供方在产品说明、实物样品等广告宣传上表明的产品质量状况的要求。符合上述质量要求的产品是合格品，反之是不合格品。B、让步（特许）：对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可。让步限用于某些特定不合格特性在指定偏差内并限于一定的期限或数量产品的发付。允许使用或放行的不合格品的不合格特性的偏差下限是最低使用要求，它可以比文件化规定的质量要求低，但不能造成产品缺陷。缺陷：是没有满足某个预期的使用要求或合理的期望，包括与安全性有关的要求，期望必须在现有条件下是合理的。有缺陷的不合格品不能让步处置，只能降级使用或报废。可以把满足最低使用要求的不合格品称为轻微不合格品，把存在缺陷的不合格品称为严重不合格品。让步的前提条件：不合格品必须是轻微的不合格品。（2）让步的抉择与责任在产品设计、生产、销售、安装、服务等产品寿命周期的任何一个环节出了不合格品，其产品质量责任就应由那个环节的组织（供方）负责。ISO9001：1994标准明确提出由供方负责评审和处置不合格品，供方应为不合格品处置结果的风险负全部责任。顾客的签字认可既不能免除供方提供可接受产品的责任，也不能排除顾客按《产品质量法》的规定追究供方责任的权利。除非合同有要求，让步没有必要征得顾客书面认可。一般情况下，让步应通报顾客，使其清楚产品不合格的情况，以便使用时能引起注意。对不合格品应做好超差标记，绝不能以合格品的名义交付顾客。《产品质量法》在产品质量责任条款中要求产品“具备产品应当具备的使用性能，但是，对产品存在使用性能的瑕疵作出说明的除外。”在损害赔偿条款中明确规定“不具备产品应当具备的使用性能而事先未作说明的”应当赔偿损失。（3）让步与修改质量要求（合同）的区别修改文件或质量要求涉及到产品技术状态的变化，不是供方所能决定的，必须与顾客、设计单位、有关部门（政府主管机构等）充分协商并达成一致意见，重新确定产品的技术状态。修改后的质量要求不是针对某一批产品，而是针对今后所有的产品。让步仅仅限于一定期限或数量的产品，产品技术状态并未改变。修改质量要求必须要有与顾客、设计单位等的书面协议（或补充合同），并且按文件控制和技术状态的管理要求将所有文件更改。如果过程中出现不合格，不涉及对产品质量要求的修改，只限于对供方过程控制有关文件的修改。文件或质量要求修改后，对修改前的不合格品重新检验，就有可能成为合格品，可以以合格品的名义交付顾客。（4）让步的风险与预防措施让步的风险：在于供方能否正确界定产品质量的最低使用要求，即能否正确区分轻微与严重不合格品。预防措施：①供方组织内的不合格品审理机构必须具有权威性并能独立行使职权。②ISO9004—1：1994标准特别强调，进行评审的人员应有能力评价所作出的决定对互换性、进一步加工、性能、可信性、安全性及外观的影响。不合格品审理机构的成员需经过资格确认，任职条件至少应为供方内部产品技术方面的专家，对产品及其使用有比较深入的了解。③供方的不合格品审理机构应根据不合格特性的复杂程度，持认真细致的态度。④供方让步放行之后，应该做好产品标识（产品编号和超差标记）和质量记录，做到必要时（发现缺陷时）能及时追回不合格品或者发生事故时能正确处理事故，以减少损失。（5）让步的充分与必要条件让步的充分条件：让步的不合格品可以包括采购品、委托的服务（外协加工、外委试验等）、在制品和成品，属于轻微不合格品。采购品和外委服务让步的必要条件：是由于交货期的限制，组织（供方）来不及重新订货；在制品让步的必要条件：是报废后经济损失较大（与让步风险相比）或者交货工期太紧，无法按期重新制造；成品让步的必要条件：除了上述两项以外，还有顾客不拒收作让步处理的不合格品。知识2手机塑胶件外观检验标准一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。三、参考文件3.1GSMFQA外观检验标准3.2DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。4.11同色点:指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕