JB-T 9085-1999 含气饮料灌装压盖机 技术条件

ICS55.200J83JB/T9085－1999含气饮料灌装压盖机技术条件Specificationsforgas–bearingdrinkbottlefillingandcrowningmachines1999-07-12发布2000-01-01实施国家机械工业局发布()前言本标准是对ZBA84002—89《含气饮料灌装压盖机技术条件》的修订。修订时仅按有关规定作了编辑性修改，主要技术内容没有变化。本标准自实施之日起代替ZBA84002—89。本标准的附录A是标准的附录。本标准由全国包装标准化技术委员会包装机械标准化分委员会提出并归口。本标准负责起草单位：杭州制氧机厂。本标准主要起草人：咸钢、宁成。JB/T9085－1999()11范围本标准规定了含气饮料灌装压盖机的技术要求、试验方法及检验规则等。本标准适用于以冠型瓶口玻璃瓶装各种含气饮料（以下简称饮料）的灌装压盖机（以下简称产品）。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB4544—1996啤酒瓶GB/T4928—1991啤酒试验方法GB/T5080.1—1986设备可靠性试验总要求GB5083—1999生产设备安全卫生设计总则GB/T13384—1992机电产品包装通用技术条件JB/T7232—1994包装机械噪声声功率级的测定简易法QB943—1984汽水瓶3术语符号3.1术语3.1.1灌装温度在正常灌装时产品贮液槽内饮料的温度，℃。3.1.2灌装压力在正常灌装时产品反压室内的压力，MPa。3.1.3灌装精度饮料在灌装后由瓶内实际液面到瓶口的距离与该容积玻璃瓶名义液面到瓶口的标准距离之偏差值，mm。3.1.4饮料损失率在灌装、压盖过程及其中间过程中，饮料总损失量与饮料成品总量加总损失量之和的重量百分率。3.1.5瓶损率实际损瓶数与进入产品的总瓶数之比的百分率。3.1.6压盖合格率国家机械工业局1999-07-12批准中华人民共和国机械行业标准含气饮料灌装压盖机技术条件Specificationsforgas–bearingdrinkbottlefillingandcrowningmachinesJB/T9085－1999代替ZBA84002—892000-01-01实施JB/T9085－19992压盖合格总瓶数与被检测的总瓶数之比的百分率。3.1.7溢沫现象抽灌装和压盖工序间，瓶内饮料起泡沫大量涌出瓶外的一种现象。3.1.8自位清洗系统（CIP）不需要拆除零件而进行产品内部清洗的系统。3.2符号ε——产品饮料损失率。e1——灌装阀吹除损失量。灌装阀在每完成一个工作循环后，回气管内留有残剩液体和泡沫，每次灌装后要将其吹除而引起的饮料损失量，g；e2——灌装阀因灌装管从瓶内抽出时粘附在管子上的饮料粘附损失量，g；e3——灌装阀饮料损失量。它指灌装过程中因回气气体漏滞到回气室内的饮料量引起的饮料损失量，g；e4——产品在灌装压盖过程中，因碎瓶而引起的饮料损失量，g；e5——产品在灌装压盖过程中，因饮料冒泡而冒出瓶外引起的饮料损失量，g。4技术要求4.1产品应符合本标准要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。4.2基本要求4.2.1用于灌装的玻璃瓶应符合GB4544或QB943的规定。4.2.2瓶盖采用冠型盖，技术要求按附录A（标准的附录）的规定。4.2.3产品的最高灌装温度为4℃。4.3使用性能4.3.1生产率应符合表1规定。表1额定生产率瓶/h灌装阀数量瓶容量mL162024283236405060250≥3900≥5400≥6000≥7200≥8600≥9800≥10800≥14000≥17900355≥3500≥4600≥5400≥6400≥7500≥8600≥9800≥12500≥16000640≥2100≥2900≥3600≥4300≥5000≥5500≥6100≥7600≥101004.3.2产品灌装精度等应符合表2规定。JB/T9085－19993表2灌装精度mm灌装精度合格率%饮料损失率%CO2损失率WW%±895≤1≤0.1注：CO2损失率仅适于灌装啤酒。4.3.3产品最高灌装压力4.3.3.1通用型产品的最高灌装压力不低于0.5MPa。4.3.3.2啤酒专用型产品的最高灌装压力不低于0.35MPa。4.3.4产品的瓶损率不应高于0.5%。4.3.5灌装压盖后应保证密封，不得渗漏。压盖合格率不应低于99.5%。4.3.6产品在空运转时，噪声（声压级）不得高于80dB（A）。4.3.7产品单位能耗不大于表3的规定。表3瓶容量mL250355640能耗kW·h/千瓶0.280.320.404.4产品的可靠性指标可靠性指标应符合下列要求：a)有效率（A）大于93%；b)首次大修期不少于6000h。4.5产品应有保证灌装工位在无瓶和破瓶时不灌装的措施。4.6产品能自动送盖，保证压盖工位无瓶时不下盖。产品不能出现“吊瓶”现象。即不能出现压盖后期，压盖头向上返回时瓶子未能从压盖模中脱出而跟着压盖头上升的现象。产品应能无级调速。4.7产品的灌装阀头数大于30时，产品应有自位清洗系统（CIP）。4.8凡直接接触饮料、反压气体、回气气体的零件（包括密封件、管道和容器）内部必须清洁，并采用符合食品卫生要求的耐腐蚀材料制造，材料的许用工作温度应不低于130℃，且应方便清洗，不允许存在清洗不到和排放后积存液体的区域。4.9产品传动系统和操作箱应有防止杂物进入的措施。4.10产品须设置防止爆瓶伤人的防护装置，贮液槽上应装有安全阀和可以显示内部液面的装置。4.11产品的电器部分应符合有关标准的规定。4.12产品所有饮料通道、回气通道、反压通道及其容器均应保证密封，不渗漏。JB/T9085－199944.13产品外表面结构应便于清洗。用于外表面的零件应采用耐腐蚀材料或表面防腐蚀处理的其它材料制成。4.14产品的其它安全卫生要求应符合GB5083的规定。4.15在用户遵守产品贮存、安装、使用规则条件下，产品自发货之日起18个月，用户安装之日起12个月内，确因制造质量不良而不能正常工作，制造厂应无偿为用户修理或更换（不包括易损件）。5试验方法5.1试验条件5.1.1灌装压力稳定，压力波动绝对值低于0.03MPa。5.1.2在产品经调试运转稳定后，并无“溢沫”现象发生。5.2生产率试验产品的生产率试验应在保证灌装压力以及其它灌装试验项目合格的条件下，以额定灌装速度试验，时间不少于10min。5.3灌装精度试验在试验开始5min后，连续截取200瓶已完成灌装压盖的饮料，隔10min后再连续截取200瓶，合计400瓶，然后逐瓶测量饮料液面到瓶口的距离，计算灌装精度合格率，最后统计液面到瓶口距离的平均值。5.4灌装CO2损失量测试按GB/T4928的规定测试灌装前后饮料的CO2含量，并计算其差值，求得损失量。5.5饮料损失率测试饮料损失率的测试在连续测试总瓶数中进行，连续测试总瓶数应大于产品灌装阀头数的50倍。5.5.1产品的饮料总损失量由e1、e2、e3、e4和e5组成。5.5.1.1e1测试在规定连续测试总瓶数中收集吹除工位上每只灌装阀回气管内被吹除的饮料总量e1。5.5.1.2e2测试取未经使用的灌装管10根，依次伸入饮料内使回气小孔到达液面，然后以约0.3m/s速度沿铅垂方向抽出，在0.5s内置于量杯中收集粘附在灌装管表面的液体。每根灌装管重复测试4次，合计40次。所收集到的饮料容积即为粘附损失量e2。5.5.1.3e3测试在规定的连续测试总瓶数内收集回气室的全部返回饮料损失量e3。5.5.1.4e4、e5测试以容器收集因碎瓶和冒沫引起的损失量e4、e5。5.5.2产品的饮料损失率ε按式（1）进行计算：%1005151×+=∑∑==iiiieGee………………………………………（1）式中：G——饮料成品总量，g。JB/T9085－19995注：饮料成品总量G即为灌装压盖后连续测试总瓶数中瓶内饮料的总重量。5.6瓶损率试验在正常灌装条件下统计损瓶数和总瓶数。连续统计总瓶数为灌装阀头数的50倍，并按式（2）求得瓶损率：%100×=总瓶数损瓶数瓶损率……………………………………（2）5.7压盖试验压盖试验采用模拟瓶试验或浸泡试验。5.7.1模拟瓶试验采用3Cr13材料制造的试水压模拟瓶。模拟瓶的瓶口部位热处理硬度为40~45HRC。模拟瓶的外形尺寸按GB4544规定制造。瓶口内径按上偏差制造即φ（17±0.05）mm；瓶口外径φ（26.3±0.3）mm；分别按上、下极限制造两种模拟瓶，即：瓶口外径φ（26±0.015）mm和φ（26.6±0.015）mm；瓶口外表面粗糙度Ra为1.6μm。模拟瓶在压盖机中压盖后按表4进行水压试验，保压2min。表4瓶口外径尺寸mmφ（26±0.015）φ（26.6±0.015）瓶盖试验压力MPa1.20.85.7.2浸泡试验在测试开始5min后，连续截取已完成灌装压盖的饮料200瓶，浸泡在45~65℃的温水中10min，应无冒泡现象。5.7.3当对试验结果有争议时，应以模拟瓶试验为仲裁试验。5.8灌装阀试验5.8.1单只灌装阀的压力试验应在专用试验台上进行或用其它确切可行的方法进行。5.8.2灌装阀在整机重复完成整套工作循环动作情况下再按下列规定进行试验：a)低压泄漏试验灌装阀经0.06MPa的水压试验，保压3min。b)最高灌装压力试验灌装阀经1.1倍灌装压力的水压试验，保压5min。5.9贮液槽耐压试验贮液槽经不低于1.25倍最高灌装压力的耐压试验，保压5min。5.10能耗测试在额定生产率下，用标准功率计在主机动力输入端测试轴功率，再换算成单位能耗。5.11噪声测试产品噪声测试方法按JB/T7232的规定。5.12可靠性试验JB/T9085－19996产品的可靠性测试按GB/T5080.1的规定。6检验规则6.1产品的各零部件及整台产品应经制造厂的质量检验部门按本标准和相应标准及技术文件（或与制造厂签订的协议）检验合格后方可出厂。当产品能适用于一种以上容积规格瓶子进行饮料灌装压盖时，以设计的主要规格参数进行性能考核、评定。6.2检验分类产品检验分为型式检验和出厂检验。6.3型式检验6.3.1在下列情况下产品应进行型式检验：a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品停产2年后，恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验有较大的差异时；e)国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。6.3.2型式检验的检验项目按本标准技术要求所规定的全部项目进行检验。按生产批量的10%抽样，但不少于1台。6.3.3型式检验可在用户厂进行。6.4出厂检验6.4.1出厂检验分为外观检验、空运转检验和性能检验。每台产品出厂前均须经出厂检验。6.4.2空运转检验应从低速逐步调向高速，在最高生产率转速下连续运转1h，然后在额定转速下连续运转3h，应满足下列要求：a)轴承温升不超过35℃，且最高温度不超过60℃；b)产品运转平稳；c)调节手柄、旋钮应在规定范围内可调。6.4.3性能检验产品的性能检验应在空运转检验合格后进行。试验介质允许用水代替。性能检验项目如下：a)生产率，瓶/h；b)灌装精度合格率，%；c)瓶损率，%；d)压盖合格率，%；e)密封性；f)能耗，kW·h/千瓶；g)噪声，dB（A）。JB/T9085－199976.5可靠性考核可靠性考核，可以以用户提供的原始资料作为依据。7标志、包装、运输和贮存7.1每台产品都应在明显部位固定上铭牌，铭牌上应标示下列内容：a)型号和名称；b)制造厂名称；c)灌装阀头数；d)额定生产率（瓶/min或瓶/h）；e)出厂编号；f)制造日期。7.2产品包装应符合GB/T13384要求。7.3产品在包装前应做防锈、防潮处理，应保证交货后在用户正常保管的条件下6个