德信诚卓越的现场管理改善

惠州德信诚培训中心TEL:0752-227969018923606035杨小姐惠州培训网：[e-mail]德信诚卓越的现场管理改善课堂要求欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟在课堂内请不要吸烟。3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。课程大纲第一章生产系统概述第二章生产管理的功能及目标第三章生产现场管理理论及技术手段、应用工具第四章现场主管的角色认知及使命——精细化、具体化的主角第五章怎样进行现场分析和诊断——增益策略第六章利器一：流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率第七章利器二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置第八章利器三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线第九章利器四：动作要素减一减——减去多余的动作要素第十章利器五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间课程大纲第十一章利器六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线第十二章利器七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率第十三章利器八：现场环境变一变——变革工作和现场的环境第十四章利器九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题第十五章利器十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决第十六章全员改善活动的开展与推进•案例01：•早上8:10时段内XX公司的车间现场发生四件事情:•1.车间电闸跳闸,车间昏暗,应急照明亮着,生产线停止运•转,PMC正催货;•2.总经理在部门经理的陪同,正往现场走来,可能要布置工•作任务和询问情况;•3.突然第三生产线有一位员工昏倒了;•4.还有几个员工缠着你要请假2~3天,如果不答应的话,他们还要带着线上一帮老乡要辞工.•如果你就是这个车间现场的主管,你将按什么顺序来如何处理这几件事情?你又将如何处理呢?•案例02：•如果你接到一家这样的公司应聘任务:•1.车间厂房有18栋；•2.员工有4000多人；•3.每天将有15个主管对你负责,按照生产计划工作产值达RMB3000万/月;•4.有50个文员向你传递文件；平行的部门需要急时沟通;•5.可能每天有几十个员工来向你闹辞工；•…•你将如何从哪些方面理顺工作?接下你又将如何来开展工作的?第一章生产系统概述生产系统：制造与生产(互动提问?)一、制造与生产的定义与区别生产系统（Productionsystem）1．生产系统是指企业生产运行的物质基础，通常由软件和硬件两个部份组成。生产系统是将输入资源转换为期望产出的过程，而转换的过程可分为下列：实体的：如制造业位置的：如运输业交换的：如零售业储存的：如仓储业生理的：如医疗照护资讯的：如通讯业生产系统的软件指生产组织形式、人员配备要求、工作制度运作方式及管理上的各种规章制度。生产系统的硬件指生产场地、厂房、设备、工位器具、运输车辆以及各种生产设备构成生产系统的物质基础，着些硬件按照一定的数量比例和一定的空间布局进行配置。•生产过程一、生产的意义：投入=生产要素．资本转换过程．土地○=产出:产品或服务．人力．资材（原料、物料）•第二章生产管理的功能及目标二、生产管理的功能案例03：现场游戏2.目标、政策、程序和方法？•控制功能追查已安排的工作进度以及决定是否采取适当的改善措施调查、报告、检验、考核、分析、分析成本与预算周报及反馈作用（三）生产管理的意义：A．生产力=产出/投入生产力=产出/人力资源的投入生产力=产出/资本的投入B．生产活动的系统循环INPUTOUTPU人力品质材料技术成本产品市场设备产量资金利润1．人力资源开发与管理：人员方法：员工、班组长特训2．PDCA管理循环与七何分析法3．10S管理活动4．目视管理5．看板管理6．流程图7．现场作业分析法：人机操作分析、搬运分析、IE工业工程8．物料ABC法（和“先进先出”原则）9．设备管理及安全管理10．环境管控•第三章生产现场管理理论及技术手段、应用工具11．QC新旧七大手法：传统QC的七大手法（QC老七大手法）1)检查表——收集、整理资料；查检集数据（设备点检讨论）２)排列图——确定主导因素；柏拉抓重点（制程不良品案）品质状况、成本分析、Excel/SPC软件制作３)散布图——展示变数之间的线性关系；散布看相关（实验分析案）４)因果图——寻找引发结果的原因；鱼骨追原因（品质异常分析案）4M1E；5W2H，头脑风暴５)分层法——从不同角度层面发现问题；层别作解析（品质月报案）６)直方图——展示过程的分布情况；直方显分布手工与软件制７)控制图——识别波动的来源。管制找异常（制程应用案）工程能力CP，CPK，受控判断.工程监控使用控制图的手工与软件制作。QC新七大手法及其实际运用1)关联图法——TQM推行,方针管理,品质管制改善,生产方式，生产管理改２)KJ法——开发,TQM推行,QCC推行,品质改善３)系统图法——开发,品质保证,品质改善４)矩阵数据分析法——开发,品质改善,品质保证５)矩阵开数解析法——企划,开发,工程解析６)PDPC法—企划,品质保证,安全管理,试作评价,生产量管理改善,设备管理改善７)箭法图解法——品质设计,开发,品质改善.12．一個流生產13．6σ（6Sigma）14.8D工作方法15．精益生产与JIT准时生产方式16．柔性制造与灵捷制造PDCA循环又叫戴明环，是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（WalterA.Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（EdwardsDeming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下：①P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；②D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容；③C（Check）—检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；④A（Action）—行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。PDCA循环过程①各级质量管理都有一个PDCA循环，形成一个大环套小环，一环扣一环，互相制约，互为补充的有机整体，如图8-5所示。在PDCA循环中，一般说，上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。②每个PDCA循环，都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着质量管理，经过一次循环，解决了一批问题，质量水平有了新的提高，如图8-5所示。③在PDCA循环中，A是一个循环的关键。•“10S”活动1.整理(SEIRI)：将工作场所的所有物品分为必要与非必需要的，除必要的留下外，其余都除掉。2.整顿(SEITON)：把需要的物品加以定位摆放并放置整齐，加以标示。3.清扫(SEISO)：将工作场所内看得见与看不见的地方打扫干净，对设备工具等进行保养，创造顺畅的工作环境。4.清洁(SEIKETS)：维持上面3S的成果，使职工身处干净、卫生的环境而甚觉无比自豪和产生无比干劲。5.素养(SHITSUKE)：培养每位成员养成良好的习惯，并按规则做事和积极主动、诚信工作和诚信做人的精神。6.安全(SAFETY)：保障员工的人身安全和生产的正常运行，做到“不伤害自己，不伤害他人，不补他人和机器伤害”，减少内部安全事故的发生。7.节约(SAVING)：减少库存，排除过剩生产，避免零件、半成品成品库存过多，压缩采购量、消除重复采购，降低生产成本。8.效率(SPEED)：选择合适的工作方式，充分发挥机器设备的作用，共享工作成果，集中精力从而达到提高工作效率的目的。9.服务(SERVICE)：将服务意识与工厂企业文化完美结合起来，灌输到每一个员工脑子里，使他们在日常的行为准则里潜移默化的体现出“为工厂，为他人”的自我服务意识。10.坚持(SHIKOKU)：也属于工厂员工自我素质和修养的范畴，就是通过对工人的言传身教，使员工自觉树立在任何困难和挑战面前都要形成永不放弃，永不抛弃的坚持到底的顽强拼搏的工作意志。•六西格玛（SixSigma）•又称：6σ，6Sigma，6Σ西格玛（Σ，σ是希腊文的字母，是用来衡量一个总数里标准误差的统计单位。其含义引申后是指：一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩效就几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。六西格玛（6σ）概念作为品质管理概念，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，其目的是设计一个目标：在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。•西格玛水平•6个西格玛＝3.4失误/百万机会―意味着卓越的管理，强大的竞争力和忠诚的客户•5个西格玛＝230失误/百万机会－优秀的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户•4个西格玛＝6,210失误/百万机会－意味着较好的管理和运营能力，满意的客户•3个西格玛＝66,800失误/百万机会－意味着平平常常的管理，缺乏竞争力•2个西格玛＝308,000失误/百万机会－意味着企业资源每天都有三分之一的浪费•1个西格玛＝690,000失误/百万机会－每天有三分之二的事情做错的企业无法生存•6SIGMA管理的核心牲特征:顾客与组织的双赢以及经营风险的降低。8D工作方法又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8DProblemSolving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。•8D工作方法的8个步骤•8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：•．D0：征兆紧急反应措施•．D1：小组成立•．D2：问题说明•．D3：实施并验证临时措施•．D4：确定并验证根本原因•．D5：选择和验证永久纠正措施•．D6：实施永久纠正措施•．D7：预防再发生•．D8：小组祝贺精益生产与JIT准时生产方式•何为精益生产方式•精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。•终极目标；•(1)零转产工时浪费(Products0多品种混流生产)(2)零库存(Inventory0消减库存)(3)零浪费(Cost0全面成本控制)(4)零不良(Quality0高品质)(5)零故障(Maintenance0提高运转率)(6)零停滞(Delivery0快速反应、短交期)(7)零灾害(Safety0安全第一)•JIT准时生产方式只是精益生产方式一种特例。•1.为什么要向精细化、具体化管理转变2.现场主管在精细化管理中的角色、职能与责任3.现场主管如何成为精细化的主角•做横向通、纵向精的复合型主管4.如何让精细化管理变成可执行的制度第四章现场主管的角色认知及使命——精细化、具体化的主角案例04:九七年八月，海尔公司三十三歲的魏小娥被派往日本，學習世界最新進的整體衛浴設備生產技術。在學習期間，魏小娥注意到，日本人的試模期廢品率一般都在30%到40%，設備調試正常後，廢品率為2%。「