生产与运作管理2-3

2、设备组生产能力的核算①单一产品生产下的设备组生产能力：S=设备组内的设备数；Fe=计划期单台设备的有效工作时间；t=单位产品台时定额。如：M=24000*6/20=7200（台/年）②多品种成批生产的设备组生产能力代表产品法：例：某设备组共有加工设备18台，加工甲、乙、丙、丁四种产品，计划产量分别为：1000、900、1800、400台，各产品单件加工时间分别为：10、30、20、25台时，两班制生产，设备停修率为10％，试计算该设备组的生产能力。解：以丙产品为代表，设备组生产能力计算如下：（台）代表388820189.028300tSFMe代表ttiFe*S=77760(台时)为进行任务与能力间的平衡，还需将计划产量任务按劳动量比例关系折算成以代表产品表示的产量任务。折算系数:)(4150202540018002030900201010001台代表niiittNN067.138884150MN计算以代表产品表示的计划产量任务：计算以代表产品表示的计划产量任务：计算设备祖负荷率假想产品法：当加工对象为单件小批多品种条件下，由于生产对象多为一次性生产，因而不容易确定代表产品，此时，可采用假想产品法确定设备组生产能力。假想产品的单件工时：；；假想niiiiiniiNNtt11)(345620169.028300台假想假想tSFMe)(203000450403000120010300060025300075020台时假想t例：某设备组共有16台设备，两班制生产，时间损失率为10%，生产A、B、C、D四种产品，年计划产量分别为：NA=750、NB=600、NC=1200、ND=450，各产品单件工时分别为：ta=20台时，tb=25台时，tc=10台时，td=40台时。用假想产品法求生产能力。iiMM假想折算成用各真实产品表示的生产能力：MA=3456＊(750/3000)=864;MB=3456＊(600/3000)=691;MC=3456＊(1200/3000)=1382;MD=3456＊(450/3000)=518;3、车间生产能力的确定车间生产能力取决于各设备组的生产能力，但各设备组能力是不相等的，这就需要对车间内各设备组之间进行生产能力的平衡。对瓶颈设备组进行负荷转移、加班加点等方法处理，使车间能力最终达到合理的水平。能力设备租0102030405车间生产能力综合平衡：调整生产能力的方法：加班加点；增加人员、设备；提高工作效率；更改工艺路线(负荷转移)；增加外协处理等。调整生产负荷的方法：修改计划；调整批量；推迟交货期；撤消订单；交叉作业等。第四节产品投入/出产进度计划一、安排产品出产进度计划的原则1、满足用户对品种和交货期要求；2、合理搭配品种、力求生产任务均衡；3、与物料供应、技术准备工作衔接平衡；4、留有适当的提前(保险期）。二、安排产品出产进度的方法1、大量大批生产类型*均衡安排法；*同步排产法；*分段跟进法；2、多品种成批生产类型*主流产品均衡排在各个时段生产；*小批量产品集中一个时段生产；*需关键资源的任务应分散安排。3、单件小批生产类型*按交货期要求，安排已经确定的订单任务；*同类产品集中生产，新产品、需用关键设备的产品分散安排.*按预测订单量，粗略安排未具体落实订单的时段任务。第六章生产作业计划生产作业计划是生产计划的具体化计划，是生产计划的继续，在时间上它把年度计划任务从年具体化到月、周、天、工作班的任务；在对象上，它把产品为单位的计划，细分为组成产品的各种零部件生产任务；在执行单位上，它把企业的任务细分到车间、工段班组、直至每个工作地的任务。第一节作业计划期量标准一、期量标准的概念期量标准就是对加工对象在生产过程所规定的时间和数量上的标准。“期”就是指时间，包括：生产周期、生产提前期、生产间隔期等；“量”就是指数量，如生产批量、在制品数量等。期量标准也称为作业计划标准，是编制作业计划的基础。不同生产类型的期量标准内容是不同的。二、大量生产期量标准的制定1、标准计划。①连续流水线标准计划规定统一的工作起止时间和休息时间；②间断流水线标准计划看管期：间断流水线上事先规定一个循环时间，在循环时间段，各道工序的产量相等，以平衡整条流水线运行。看管期时间长一般取与工作班时间成整数倍。如：2\4\8小时。确定看管期长短考虑的因素：①根据加工对象的特点来确定。如：体积大、价值高、看管期取短，以使在制品占用量减少；反之取长。②根据流水线各工作地间的距离大小决定看管期长短。工作地之间距离大，看管期可取长些，反之取短些。各工序在看管期内的工作延续时间Tgi；Tgi=QktiQk(看管期规定产量)=Tk∕r；ti=i工序单件时间；Tk＝看管期；当某工序工作延续时间大于看管期时，工作地数大于或等于2，各工作地的延续时间可以有两种安排方法，一种是均衡安排法，即把负荷平均分配给各工作地；Ti,j=Tgi∕Sei另一种是非均衡安排法：使前(Sei-1)个工作地的工作延续时间等于看管期(满负荷)，剩一个工作的工作延续时间为：T余,j=Tgi－(Sei-1)Tk当Tgi＜Tk时，工作地在看管期内将有部分空闲时间，为充分利用此空闲时间，应合理确定该工作地的工作起止时间。工序工作地单件工时1011202203430480560120例：r=6分钟，Tk=120分钟，Qk=20。2、在制品占用量定额在制品占用量定额，就是在一定时间、地点和具体生产技术组织条件下，为保证生产连续进行所必需的在制品数量。(1)流水线内部在制品①工艺在制品。指在各工作地上正在加工和正在检验中的在制品数量。miiiggSZ1gi=i工序上一个工作地同时加工的零件数；Si=i工序上工作地数；m=流水线的工序数。②运输在制品。运输在制品是指正处于运输过程中或放置在运输工具上的在制品数量。运输在制品一般在连续流水线上考虑。计算如下：Zy=(m-1)Qym＝流水线的工序数；Qy＝工序间运输批量；当流水线采用连续式传送带时，传送装置上占用的在制品计算式：Zy=Qy(L/l)L=传送带工作区总长；l=分区单位长；③工序间流动在制品。间断流水线上由于前后工序间的效率不同而产生的在制品，当前工序速度快于后工序时，在看管期内，在制品将从小到大逐步增加；当前工序速度慢于后工序时，为使后工序工作连续，必须在看管期初就为后工序准备足够的在制品。由于规定了看管期内各工序统一的产量，因而周转在制品在看管期内的最大值是有限的，周转在制品在看管期内从零到最大值动态变化。各工序间的周转在制品要根据看管期内前后工序间的生产率变化情况分时间段计算。同一段时间内，前后两工序间的生产率之差不变；而生产率之差不同时就应分成另一时间段。各时间段的最大周转在制品占用量计算公式如下：11iijiijTjtSTtSTZTj=第j时间段长；Si、Si+1=分别为第j时间段前后工序参与工作的设备数；ti、ti+1=分别为前后工序单件加工时间。工序工作地单件工时101120220346012077工序工作地单件工时20343048051060120④保险在制品占用量。为避免工序设备故障或其他一些意外原因造成停工损失，而在工序间配备的在制品。保险在制品占用量大小，主要取决于设备故障恢复时间，及由设备故障导致停工而导致损失的大小。保险在制品一经动用，则必须通过加班加点等非正常工作班的方式把用去的保险在制品补充回来。三、成批生产的期量标准1、批量和生产间隔期批量(n)是指相同制品一次投入或出产的数量。也是消耗一次准备结束时间，连续加工的同种产品数量。生产间隔期(R)是指前后两批同种制品投入或出产的时间间隔。n=Rq,q=平均日产量；q=N/Fd,Fd=计划期工作天数；批量大小对生产系统的效率和效益具有重要影响，在年计划产量一定的条件下，批量大，则设备调整时间(品种转换次数)少，利于效率的提高。但在制品占用量增加，生产周期延长；批量小则品种转换次数多，设备调整时间多。合理确定多品种批量生产条件下的批量，是该类生产类型条件下的重要期量标准。①最小批量法。是从设备的合理利用角度考虑，结合批量经济性而确定批量的方法。其基本原则是，设备调整时间占总加工时间的比例不大于规定值。knt调整tK=设备调整时间损失系数。取值0.03-0.12当加工对象需经过多道工序设备的加工时，上述公式可取主要关键设备来计算。nktt调整综合考虑设备时间利用和在制品占用量的影响，上式中取等号时则可同时满足两方面要求。②经济批量法。经济批量法主要从与批量有关的费用考虑，以实现批量费用最小化来确定最优批量。与批量相关的费用可分为两部分，一部分是随批量增加而增加的部分。如：在制品占用和保管费，生产周期增加而导致的费用：C1=i(Q/2)i=单位在制品年占用费；另一部分是随批量增加而减少的费用，如：品种转换而导致的设备调整费及其他准备与结束费：C2=A(N/Q)A=设备一次调整费；与批量相关的总费用：C=C1+C2=i(Q/2)+A(N/Q)费用批量C2C1C上式对Q求导，并令其为零，可得到最优批量计算式：iANQ2*采用上述方法确定的生产批量，还必须参考月生产任务量进行调整，一般要求与月任务量成整数倍。确定了生产批量后，可根据平均日产量，确定生产间隔期。而生产间隔期一般与月工作日(或日历日)成整数倍。如设一个月时间为：1、3、6、12、24、72(季度批)；或5、10、15、30、90(季度批)；由于生产过程各环节之间的生产特点的不同，一般前环节的批量为后环节批量的若干倍。为便于组织和管理，生产批量和生产间隔期的种类一般不能太多，同一工段的批量种类一般不多于三种为好!。标准生产间隔期36122472投入产出次数8421季度批对应标准批量qR3q6q12q24q72q月产量任务=480601202404801440设：用最小批量法或经济批量法所得最优批量为：n=500件，则结合上述标准批量，最后应取实际批量为480件。2、生产周期。生产周期是指从原材料投入生产起到最后完工为止的整个生产过程所经历的全部日历时间。确定生产周期是编制计划的基础。生产周期包括零部件的生产周期和产成品的生产周期。产成品的生产周期包括：毛坯生产、零件加工、部件装配、产成品总装等生产阶段生产周期的总和，再考虑各阶段之间的保险期。见下图：毛坯周期加工周期部装周期总装周期产品生产周期保险期保险期保险期保险期①工序加工周期计算间断11-mtTTmigigsTgi=i工序批加工周期；s=该工序的工作地数；K=定额完成系数；T准备=品种转换时间；d=制度规定每天工作时间；n=批量；②工艺阶段生产周期计算顺序移动方式下的阶段加工周期计算dtksdtnTigi准备mimigTTT11保险kTTgsgp平行-顺序移动方式下的加工周期计算K=平行系数，一般取0.5-0.8③产品生产周期3、生产提前期生产提前期是指一批制品在某工艺阶段投入或出产的日期比该批制品在装配阶段全部完工出产所提前的时间。根据定义，装配阶段的出产提前期为零，按反工艺顺序，可计算出各生产环节的投入和出产提前期。①投入提前期。D投i＝D出i＋Ti②出产提前期.前后生产环节批量相等：D出i＝D投(i＋1)＋T保毛坯周期加工周期部装周期总装周期毛坯投入提前期保险期保险期保险期毛坯出产提前期加工投入提前期加工出产提前期部装投入提前期部装出产提前期总装投入提前期前后环节生产批量不相等：D出i＝D投(i＋1)＋(Ri-Ri+1)+T保T装R装加工出产提前期加工投入提前期加工生产间隔期加工生产周期(R加－R装)4、在制品占用量。①车间内部在制品占用量。指正在加工、等待加工、处于运输或检验过程中的在制品。在成批生产条件下，车间在制品占用量按各工艺阶段分别计算。