生产与运作管理2-4

零件名称轴齿轮每台件数14加工车间出产量1020042400废品数100400在制品占用定额18004500期初在制品占用6003400投产量1150043900毛坯库半成品外销量5002000毛坯储存定额20006000期初预计占用30007100毛坯出产量1100044800②提前期法(累计编号法)。适用于成批多品种生产条件下。根据各产品的完工日期要求，推算出产品在各工艺阶段的投入和出产日期，并把提前期转化成提前量。累计编号法用累计号数表示各车间生产任务量。累计号可以从生产某种产品的第一台开始累计，也可从年初生产该产品的第一台开始累计。每台产品对应一个累计号，同一台产品的每一个零部件属同一个累计号。计算公式如下：i车间计划期出产累计号数：N’i,出=N’装+Di,出×q装i车间计划期投入累计号数：N’i,投=N’装+Di投×q装i车间出产任务量：Ni,出=N’i,出-N’’i,出N’’i,出=i车间上一期已完成出产的累计号数。i车间投入任务量：Ni,出投=N’i,投-N’’i,投N’’i,投=i车间上一期已完成投入的累计号数。③生产周期法。在实行订货式、单件多品种生产条件下，计划的关键是保证交货期，为此，必须根据各项订货任务在各环节的加工周期、画出各项任务的生产周期图表，考虑用户要求的交货期和各环节的生产能力等资源的负荷情况，确定各任务在各阶段的投入和出产时间。④订货点法。对品种繁多、价值较小、耗用量和时间随机的对象，如标准件和通用件，采用订货点法确定任务。采用订货点法，就是确定各种零件合理的生产批量，每次生产一个批量交到仓库，需用的车间到仓库去领用，当库存量下降到规定限度时，仓库立即向有关车间和部门发出生产通知，生产车间立即组织生产。生产完后交到仓库。数量Tt提前Z保险Z订货Q第三节生产作业计划进度控制一、生产计划进度控制的主要内容进度控制与整个生产过程有关，生产过程任一环节出现延误，都将影响到生产作业计划进度。1、投入进度控制。包括从原材料投入、各车间的半成品投入、及装配车间的零件投入均在此列。要保证产品按计划出产，必须按其在各环节的投入提前期，保证其在各环节按计划准时投产。2、过程进度控制。对各环节的加工进度进行控制，包括关键工序的进度控制。各环节能否按时完工，决定了产品最后能否准时完工交货。3、出产进度控制。出产进度控制是生产进度控制最终目的。包括：产品出产时间和数量的控制，零部件出产进度控制。二、影响生产进度的因素分析1、设备和工艺装备的故障。主要是指设备和工艺装备的意外故障；2、物料供应脱节。供应脱节一方面是指外部供应的物料脱节，另一方面是指生产过程内部各环节衔接不上，造成停工待料。停工待料意味着生产能力的浪费。生产周期不合理地延长。3、发生质量事故。当生产过程出现质量事故时，将产生次品或废品，此外，质量问题及其原因排除之前，生产过程必须停止。因而影响到生产计划进度。4、员工缺勤。员工缺勤造成设备无人操作，实行流水线生产的情况下，若员工缺勤，将造成整条流水线停产。因此，必须正确地进行劳动组织。三、控制生产进度的措施1、设置保险库存量。设置保险库存可有效地避免一些意外事故造成的停产。但将增加企业的流动资金占用量，占用大量的库房面积及库房管理人员，还将产生库存损耗。2、合理安排设备维修。实行设备计划维修制，安排在非生产时间进行设备维修和抢修，实行快速设备维修法(如部件更换法)。3、加班加点和任务转移。在制度工作时间为非三班制条件下，当需要加快生产进度时，可安排有关环节加班加点；当加班加点仍满足不了进度要求时，可考虑发外协作加工。这种途径简单易行，但将增加生产成本。4、推行一岗多能制或配备适量后备工人。为减少员工缺勤造成的停工影响，可结合技术考核升级，对员工进行定期轮岗培训，培养多面手。四、备货式生产条件下-适应需求变化的动态调整一般情况下，企业获取市场信息的渠道为：企业计划部←工厂成品库←批发商←零售商企业计划部门根据市场需求变化的信息来调整生产计划，但当信息传递存在滞后延误时，将使生产量的产生大幅波动。设信息滞后30天，当市场需求量下降10%时，在信息滞后期内，工厂仍保持原水平进行生产，每天将生产出需求量的111%(1÷0.9)，即每天有11%的产品将积压在各级仓库。当信息到达工厂时，累计库存已增加到正常水平的11%×30=330%，为此，零售商和批发商减少订货，工厂减少生产，但此时减少的幅度将大大超过10%，甚至要求停产一段时间，造成库存和生产量大幅度震荡。为避免这种问题，有效的途径是减少信息传递环节，提高信息传递的时效性。第七章独立需求库存控制与优化第一节库存库存(Inventory)。无论对于制造业和服务业都极其重要。库存一方面占用大量的资金和空间，增加了生产系统运行成本，减少了企业的利润；另一方面它能防止短缺，平滑波动，避免生产过程的中断，使生产过程均衡地进行。如何科学地管理库存，从而使库存既能满足生产过程的需要，又能最大限度地降低占用费用，是本章要研究的问题。一、物流(materialflow)生产运作过程伴随着物流运动。制造业中，物料的供应、储存、加工制造、成品销售过程组成物流过程。物流过程的有些环节是增值的，而有些环节是不增值的。搞好物流管理，不仅能满足消费者要求，而且利于提高企业的利润。二、库存的作用①、缩短订货单的供货周期。对订货量小，订货次数多、订货时间随机的用户，保持适量的库存，可满足随时订货和随时提货的要求。②、稳定供应、平滑波动。需求不稳定，带来生产不均衡，同理生产过程出问题也将使供应脱节，因此一定量的库存，就像蓄水池，把市场和生产系统隔离开，起到缓冲的作用。③、防止生产中断。生产过程一般包含多个环节，任何一个环节出现故障和问题，都将影响到整个生产系统的正常运行，在易出故障的车间和工序之间设置合理的库存，可有效地避免或减少这种生产中断。三、库存的分类①单周期库存和多周期库存。单周期需求是指需求仅发生在比较短的一段时间内，或库存时间不能太长的需求，也称为一次性订货量问题；一般发生在下面两种情况：偶然发生的物品需求；经常发生，但生命周期短、数量不确定的物品需求。对这类物品的控制问题称为单周期库存问题。(如：奥运纪念章、新年贺卡、报刊杂志、鲜鱼)多周期需求指在足够长的时间里对某种物品重复的连续的需求，其库存需要不断地补充。如工厂常用的原材料、零配件等物料。②独立需求库存和相关需求库存来自用户的对企业产品和服务的需求为独立需求。独立需求的最明显的特点是需求的对象和数量不稳定，只能通过预测方法粗略地估计；企业内部物料转化过程各环节之间所发生的需求称为相关需求。它可根据对最终产品的需求以及产品的结构而精确地计算出来。两类需求都是多周期需求，而单周期需求不考虑相关或独立的问题。四、库存控制系统1、控制系统结构库存控制系统运行机制输出输入约束条件库存控制系统2、控制系统运行模式①定量控制模式。就是订货点(ReorderPoint)和订货批量固定，当实际库存降到订货点时，向供应商发出订货单。从发出订单，到货物入库所经时间为订货提前期，提前期一般为随机变量。时间库存量LTLT这种方式必须实时监控物料库存量，一旦某种物料达到订货点数量时，要确保能及时发出警报。人工控制一般用双堆法。用计算机管理库存，则可设置库存报警系统。②定期控制模式。定期控制系统是每经过一个固定的时间段，则发出一个订单，但每次订货量要根据库存实际变化来决定。即订货量由预定最大库存量减去订货时的实际库存量。定期控制模式避免了随时检查库存的麻烦，简化了管理，节省了订货费。时间库存量T1T2Q1Q2L1L2库存定期控制模式订货量：Q1=S-L1；Q2=S-L2；T1=T2=…=TnS③最大最小控制系统。在定期控制系统的基础上，再加入一个最小库存量S0标准，当经过时间间隔T，如果实际库存降到S0以下，则发出订货，若实际库存大于S0，则再经过时间t后再考虑是否发出订货。时间库存量T1T2Q1Q2S0SL1tL23、库存控制模型。(一)单周期库存模型。对于单周期需求库存，控制的关键在于确定订货批量。而订货批量应等于预测的需求量。①损失期望值最小化法。订货批量Q大于或小于需求量d,都将导致损失。前种情况是造成商品积压处理损失，后种情况带来机会损失。QdoQduLdpQdCdpQdCQE＜＞某商店挂历的市场需求预测需求d100200300400500概率p(d)0.150.250.250.20.15例：某商店准备订购一批挂历供应市场，根据近年来的销售统计资料预测，各种可能的销售量及其概率如下：已知进货价为20元/本，售价50元/本，若一个月内卖不出完，则每本挂历要亏20元，要求确定最佳订货量。需求订货100200300400500期望值(千元)0.150.250.250.20.151000300060009000120005.85200200003000600090003.6300400020000300060002.6*400600040002000030002.85500800060004000200004.1计算结果可知，最佳订货量为300份。(二)多周期库存模型1、与库存有关的费用。①随库存量增加而增加的费用，包括：仓储成本、资金占用成本、物料变质和陈旧损失；②随库存量增加而减少的费用。包括：订货费、批量价格折扣、设备调整费、生产管理费、缺货损失；2、允许缺货补充时间较长的库存控制模型：斜率-d斜率P-dB0At1t2t3tT从时间0-t1看，最大缺货量B=dt1；从时间t1-t2看，最大缺货量B=(p-d)(t2-t1)故有：dt1=(p-d)(t2-t1)，解得：t1=(p-d)t2/p-----(1)从[t2,t3]看，最大库存量：A=(p-d)(t3-t2)；从[t3,t]看，最大库存量：A=d(t-t3)；故有：(p-d)(t3-t2)=d(t-t3)；或：p(t3-t2)=d(t-t2)----(2)；库存费为：C1=单位时间单位物料储存费0.5C1(P-d)(t3-t2)(t-t2)；缺货费：0.5dC2t1t2；C2=单位物料单位缺货费一个周期内平均费用:(C3=一次准备结束费）C(t,t2)=[0.5C1(P-d)(t3-t2)(t-t2)+0.5dC2t1t2+C3]/t---(3)分别对t,t2求偏导，并令其为零，可求得：DPPCCCdCCt22113*2*2**3*2*1*211*21tPDtPDttPdPttCCCt结束生产时间：开始生产时间：；缺货补足时间：经济批量：Q*=Dt*;最大库存量：A*=D(t*-t3*)最大缺货量：B*=Dt1*平均总费用：C*=2C3*/t*例：企业生产某产品，正常条件下每天生产10件，根据供货合同，须按每天７件供货，库存费每件每天0.13元，缺货费每件每天0.5元，每次生产准备费为80元，求最优库存策略。解：已知P=10件/天；d=7件/天；C1=0.13元/天.件；C2=0.5元/天.件，C3=80元/次代入各公式：天天；天；次；件天215.5)10/71(7.2610/77.15.5107105.57.265.013.013.0/2.1937.2677.26710105.05.013.0713.0802*3*1*2**tttQt最大库存量：A*＝７×(27.6-21)=46.2件；最大缺货量：B*=７×1.7＝11.9件；平均总费用：C*=2×80÷27.6=5.8元/天。(3)不允许缺货，考虑补充时间的库存控制模型SAt3t0P-d-dT*3***3****3**13*2112tCCtPddttdAtPdtdtQPddCCt；；；；例：商店经销某商品，月需求量为30件，需求速度为常数，该商品进价为300元，库存费为0.2元/天.件，一次订货费20元/次，提出订货后5天可到货，到货速度