铣床操作规范

铣床作业规范1、目的：有效地控制异常，提高效率，保障加工品质。2、范围：适用所有零件的铣床切削加工。3、职责：由组长负责培训作业规范，更新作业规范，对执行结果进行总结。4、定义：无5、内容：5.1操作员接收组长分发的零件和图纸：5.1.1模仁审图：5.1.1.1确定模仁材质，是否淬火(如S136，NAK80，718H)；5.1.1.2检查模仁外形尺寸，R角大小，基准角方向，注意高度尺寸(复检)；5.1.1.3螺丝孔和运水位置，位置是否对称，(螺丝常为M8、M6、M10，运水孔常见为Φ8，Φ6)；5.1.1.4顶针孔、镶件、斜顶的位置大小，并判定是否钻穿丝孔；5.1.1.5审清虚线，注意方向，前模仁细水口，热咀孔尺寸大小，注意深度尺寸；5.1.1.6色笔标示特别或易漏做的地方(如弹簧孔、扩孔)；5.1.2前模板审图(A板)；5.1.2.1确定图纸模号、基准；5.1.2.2铲基槽深度大小及铲基螺丝孔位置尺寸；5.1.2.3斜导柱斜度、大小，看清标注位置是正面还是反面的尺寸；5.1.2.4定位圈大小、公差，应注意其深度常有小数；5.1.2.5进浇口、流道的尺寸与形状，判定是否由铣床加工；5.1.3后模板审图(B板)；5.1.3.1确定图纸、模号、基准；5.1.3.2行位槽深度、大小，应注意三个视图尺寸是否一致；5.1.3.3运水孔位置、深度，防水圈大小、深度；5.1.3.4顶针孔、螺丝孔大小、位置尺寸；5.1.3.5开闭器位置是否与A板一致；5.1.3.6用色笔标示，特殊的地方；5.1.4顶针板审图：5.1.4.1图纸为上、下顶出板，应注意虚实线；5.1.4.2顶针杯头为分类标注(如：A类、B类、C类)，应看清深度(一般为4mm,常见6mm)；5.1.4.3检查是否有弹力胶，限位螺丝，丝筒针扩孔；5.1.4.4撑头孔大小及位置，位置是否对称；5.1.4.5斜顶座位置、方向，一般为反面加工，应特别注意方向；5.1.5面板审图：5.1.5.1视孔的大小，初步判定加工方法；5.1.5.2特别注意台阶的虚实线，是否有排气槽；5.1.5.3注意前模铲基、斜导柱位置、尺寸、公差；5.1.5.4拉料针杯头深度，方向；5.1.6底板审图：5.1.6.1顶出孔的大小，位置；5.1.6.2螺丝孔大小，位置是否对称；5.1.6.3司筒针的位置、尺寸；5.1.7剥料板：5.1.7.1注意图纸的正反方向；5.1.7.2拉针孔的大小，位置是否对称；5.1.7.3运水孔的大小与位置；5.2加工前准备内容：5.2.1根据图纸要求和加工思路选择工具:5.2.1.1刀具；5.2.1.2钻咀；5.2.1.3分中棒；5.2.1.4卡尺；5.2.1.5夹具：批士、码铁、扳手；5.2.1.6根据个人身高选择垫板；5.2.1.7选用防护用品如防护镜、防护铁丝网；5.3选择机床：5.3.1根据图纸要求和加工要求选择机床；5.3.1.1粗加工选择10号、11号机床，如：开框、开料；5.3.1.2半精加工选择8号、9号机床，如：标准件、面、底板、顶针板、运水孔、螺丝孔；5.3.1.3精加工选择2号-7号机床，如：模仁、镶件的穿线孔、沉头、挂台及模胚A、B板；5.4检查机床：5.4.1校正机头；5.4.1.1将工作台清洁干净；5.4.1.2放置一块长宽超过(300X300)mm的平板；5.4.1.3将校表紧固于主轴上；5.4.1.4校表针接触面板0.2mm处；5.4.1.5旋转主轴，拧松机头固定螺丝，作如下调整；a.如平板前方表针显示高于0.2mm,则要顺时针拧动螺丝，反之则逆时针；b.如平板后方表针显示高于0.2mm,则要逆时针拧动螺丝，反之则顺时针；c.如平板左方表针显示高于0.2mm,则要逆时针拧动螺丝，反这则顺时针；d.如平板右方表针显示高于0.2mm,则要顺时针拧动螺丝，反之则逆时针；5.4.1.6当校表旋转一周后，平板四边都处于0.2mm（±0.01）时，可拧紧机头螺丝，将主轴旋转一周做检查，如表针未动，则机头已校正；5.4.2检查电子显示器是否完好；5.4.2.1检查归零功能是否正常；5.4.2.2检查分中功能是否正常；5.4.2.3对照刻度摇动机床，目视电子显示器的距离与刻度是否相符；ISO/TS16949:2009内审员培训班培训热线：0752-26916762279690杨小姐客服QQ：316507406E-Mail:[e-mail]/TS16949:2009内审员培训班下载报名表内训调查表【课程描述】ISO/TS16949是国际标准化组织制订的汽车行业品质系统要求技术规范，ISO/TS16949：2009是由国际汽车工作小组（IATF）以及日本汽车制造协会(JAMA),在ISO/TC176质量管理和质量保证技术委员会的支持下共同制定，2009年6月15日正式发布；本课程采取实际案例互动式教学能让所有学员高度参与，让学员能深入理解ISO/TS16949：2009技术规范，将他们自己的ISO9001或其它质量管理体系、JIT精益生产等知识补充或转换到ISO/TS16949，并掌握针对ISO/TS16949：2009技术规范进行内审的产品、过程与体系审核原理和技巧。【课程帮助】如果你想对本课程有更深入的了解，请参考德信诚ISO/TS16949审核员相关资料手册【课程对象】企业管理人员、所有希望了解、使用ISO/TS16949:2009技术规范的人员、准备实施ISO/TS16949:2009或将现有的质量体系（ISO9001:2008、VDA6.1等）提升为ISO/TS16949:2009的公司总经理、管理者代表、质量经理、内部审核员。【课程大纲】第一部分ISO/TS16949：2009技术规范◆ISO/TS16949发展的背景◆ISO9000,QS-9000，VDA6.1，AVSQ，EAQF和ISO/TS16949的关系◆ISO标准和ISO/TS技术规范解释◆以质量为核心的TMS的定义、原理与实务◆ISO/TS16949：2009技术规范条款讲解第二部分◆AIAG参考五大工具手册（PPAP、SPC、MSA、APQP、FMEA）概述第三部分◆获得IATF认可的ISO/TS16949汽车行业认证方案◆从其它管理体系升级或转换到ISO/TS16949需要考虑的问题◆审核的定义、分类（产品审核、过程审核与体系审核）◆审核项目管理方法和审核策划与准备◆执行审核技巧和报告◆模拟练习、检讨与学员交流◆考核掌握ISO/TS16949:2009技术规范和内审方法的考试5.5装夹工件：5.5.1模仁装夹：5.5.1.1尺寸小于150mm以内的用批士装夹，大于150mm的用码铁装夹；5.5.1.2批士装夹可一次两块，也可定位一次一块；5.5.1.3检查工件的基准面，照图纸方向摆放；5.5.1.4用批士装夹，模仁高出批士15mm；5.5.1.5用码铁装夹，垫块与码铁尽量外移，以防阻碍加工，并确定装夹是否牢固；5.5.2前后模胚(A、B板)：5.5.2.1用两个以上码铁装夹；5.5.2.2工件基准面照图纸摆放；5.5.2.3装夹时码铁避开加工位置；5.5.2.4装夹在机床有效行程之内并确定是否牢固；5.5.3面板(同5.5.2)；5.5.4顶针板(同5.5.2)；5.5.5铜公装夹：5.5.5.1用批士装夹；5.5.5.2装夹时不可敲击；5.5.5.3不可用力过大；5.5.6加工模仁R角装夹；5.5.6.1装夹时按R加工模式选择X轴自动走刀；5.5.6.2一次可装夹4块同一尺寸的工件；5.5.6.3装夹时需用G字夹固定；5.5.7装夹工件的基准面，照图纸方向摆放；5.5.8工件装夹在铣床的有效行程内；5.5.9零件Y向尺寸大于150mm的选择码铁装夹，小于150mm的用批士装夹；5.5.9.1模胚用码铁装夹，左右各压一个。需加工行位槽的模胚，需三个以上的码铁装夹；5.5.9.2装夹铜公或铝制工件时，选择不重要位置进行装夹，并注意装夹力度，以免压伤或变形；5.6工件校表：5.6.1目视校正：5.6.1.1装夹于铣床平台的零件，目视机床基准边与零件平面是否平行；5.6.1.2装夹于批士的零件，目视零件与批士基准面是否平行；5.6.2校表校正：5.6.2.1装夹于铣床平面的零件，用码铁轻微固定后，将校表固定于主轴上，移动X或Y轴使表针于零件接触，来回移动机床X或Y轴，视校表显示状况用铜锤敲击零件进行校正；5.6.2.2装夹于批士的零件，先用校表校平工件顶面的水平，再校平X或Y方向的水平；5.6.2.3铜公或铝制品零件用胶锤敲打不重要的位置进行校正；5.6.3工件寻边：5.6.3.1分中棒用刀具夹头装夹；5.6.3.2分中棒碰数时低于工件面3-5mm；5.6.3.3机台转速400-600转/分；5.6.3.4工件应四面碰数，且每面重复三次；a.第一次接触工件时，记录显示器的数据，前后左右碰数后进行分中；b.第二次分中，距离第一次分中数0.05mm时，步进量每次0.01mm，做第二次分中；c.第三次做记数检查；5.7模仁加工：5.7.1加工R角：5.7.1.1审图(同5.1.1)；5.7.1.2加工前准备内容(同5.2)；5.7.1.3选择机床(同5.3)；5.7.1.4检查机床(同5.4)；5.7.1.5装夹工件(同5.5)；5.7.1.6工件校正(同5.6)；5.7.1.7开如加工；A.选用R5飞刀加工；B．对刀：a.从侧面(b面)对刀，Y轴归零，进刀0.5mm后再归零；b．从平面(a面)对刀，Z轴归零进刀0.5mm后再归零；c.Y轴向模仁中心进刀17mm(R12+R5)(变量)后再归零；如图：bR125.7.1.8R角程序设计：(以9#机床为例)a.进入数显R角设计控制面b.SIMPLE输入模式2或3；c.ARC选用YZ；d.RADIUS输入12(即R角大小)；e.TLDA输入10(为直径)；f.MAXCUT输入0.3(即Z轴每次进刀量)；5.7.1.9机床主轴转速为2220转\分；5.7.1.10按程序每步\次进刀加工；5.7.2加工螺丝孔：5.7.2.1用Φ2.0以上的中心钻打点：转速2220转\分；5.7.2.2选择钻头：牙径M3M4M5M6M8M10M12M16钻径Φ2.4Φ3.3Φ4.3Φ5.2Φ6.8Φ8.7Φ10.5Φ145.7.2.3孔深为：15-18mm,加工时限位；5.7.2.4机床主轴转速M3-M6为1110转\分；M8-M12为660转\分；M16为420转\分；5.7.2.5每加工约4mm深需提起一次机头排屑；5.7.2.6每提起一次机头加一次冷却液；5.7.2.7加工要领：无异声，手感好，排出铁屑为银白色条状；5.7.2.8完工后倒角，攻牙；5.7.3加工运水：5.7.3.1用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；5.7.3.2选择钻头钻孔；5.7.3.3孔深需从模仁底部拿数，加工时限位；5.7.3.4长水路要先画线并检查，打点；5.7.3.5孔与孔之间将钻穿时，要减缓加工速度；5.7.3.6用风枪检测水路是否连通；5.7.3.7堵水孔径比运水大2MM，深为8-10mm；5.7.3.8机头转速为660转\分-1110转\分；5.7.4前模仁：5.7.4.1加工热咀孔：a.用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；b.选Φ6-Φ8的钻头钻通，转速1110转\分；c.用16-Φ20的铣刀开粗，转速420转\分；d.用Φ25.4的倒角铣刀加工到数，深度可+0.5mm,转速为210转\分；5.7.4.2大镶件穿线孔：a.用Φ2.0以上的中心钻打点，转速2220转\分；b.选用Φ2.5-5钻头钻孔，转速1110转分-2220转\分；c.穿线孔位置靠近镶件边缘3mm-5mm进行加工；5.7.4.3细水口加工；a.用Φ2.0的中心钻打点，转速2220转\分；b.用小于孔径的钻咀开粗；C.深度及孔径留余量单边0.5mm-1.0mm；5.7.4.4基准角：a.选用Φ8-Φ10的铣刀，转速660转\分；b.按图纸d在相对应的角加工，形