生产与运作管理复习资料

1生产与运作管理复习资料单选题15题(15分)多选题5题(10分)简答题5题(30分)计算题3题(30分)案例1题(15分)第一章1.生产运作管理的目标：高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务2.连续性生产和离散性生产的区别①连续性生产是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。连续性生产又称作流程式生产。②离散性生产是指物料离散地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。离散性生产又称作加工装配式生产。由于流程式生产和加工装配式生产的特点不同，导致生产管理的特点也不同。③对流程式来说生产设施地理位置集中，生产过程自动化程度高，只要设备体系运行正常，工艺参数得到控制，就能正常生产合格产品，生产过程中的协作与协调任务也少。但由于高温、高压、易燃、易爆的特点，对生产系统可靠性和安全性的要求很高。④加工装配式生产的生产设施地理位置分散，零件加工和产品装配可在不同地区甚至在不同国家进行。由于零件种类繁多，加工工艺多样化，又涉及多种多样的加工单位、工人和设备，导致生产过程中协作关系十分复杂，计划、组织、协调任务相当繁重，生产管理大大复杂化。3.服务运作的分类①按是否提供有形产品分类（纯劳务运作、一般劳务运作）②按顾客是否参与分类（顾客参与的服务运作、顾客不参与的服务运作）③按资本、劳动密集程度和与顾客接触程度分类（大量资本密集服务、专业资本密集运作、大量劳务密集服务、专业劳务密集服务）4.服务运作的特征①服务运作的生产率难以测定。②服务运作的质量标准难以建立。③运作与消费结合，与顾客接触，顾客参与程度大且频繁。④纯服务运作不能通过库存来调节，产品不能储存、不可触、不耐久。⑤设施规模较小。⑥响应顾客需求的周期很短。⑦主要服务于有限区域范围内。5.生产类型的划分（按产品或服务专业化程度的高低）大量生产运作：工作地的专业化程度高成批生产运作：产品品种较多，每种产品都有一定的产量，工作地专业化程度低单件生产运作：每种产品的产量很低，工作地专业化程度低6.理想的供需关系：准时生产就是在需方需要的时间、在需方要求的地点，将需方所需的产品和服务按要求的数量和质量，以合理的价格提供给需方。7.敏捷制造（美国提出）第二章1.企业战略包括三个层次：公司级战略、事业级战略、职能级战略2.战略选择包括：公司战略、经营战略、职能策略的选择公司战略（专业化、纵向一体化、水平一体化、多元化）；经营战略（成本领先战略、差异化战略、集中一点战略、快速响应战略）；职能策略(是增进企业内职能性操作效果的策略，如生产、营销、财务、研发、人力资源管理等，当然也包括跨职能的策略)23.生产运作的总体策略（5种）自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略第三章1.定性预测方法（判别）德尔菲法（专家调查法）：（匿名性、反馈性）；部门主管集体讨论法；用户调查法；销售人员意见汇集法。2.定量预测方法时间序列的构成：趋势成分、季节成分、周期成分、随即成分第四章1.生产流程分类按产品进行的生产流程；按加工路线进行的生产流程；按项目进行的生产流程2.并行工程的主要思想①设计时同时考虑产品生命周期的所有因素（用户需求、可靠性、可制造性、成本等），作为设计结果，同时产生产品设计规格和相应的制造工艺和生产准备文件。②产品设计过程中各活动并行交叉进行。③不同领域技术人员全面参与协同工作，实现产品生命周期中所有因素在设计阶段的集成，实现技术、资源、过程在设计中的集成。④高效率的组织结构。3.并行工程技术（1）虚拟设计：①面向并行工程的DFx设计模式体现了开发过程的集成；②产品数据管理（DFM）的商品化软件推出；③Internet使设计集成的范围更加广泛；④STEP标准作为设计开发集成的标准接口。（2）产品数据管理（DFM）（3）产品系列化，零部件标准化、通用化（4）成组技术（GT）（5）减少变化的方案（VRP）第五章1.选址决策的因素：经济因素、政治因素、社会因素和自然因素2.选址的一般步骤：选择某一个地区；在同一地区选择若干适当的地点；比较不同地点，做出决定。3.评价方法：量本利分析法、评分法、线性规划运输问题算法以及仿真算法第六章1.几种典型的布置形式物料流程形式；布置类型（固定式布置；按产品布置；按工艺过程布置；按成组制造单元布置）。2.装配线（流水线）节拍r=计划期内计划产量计划期有效工作时间=NeF=N0F(分/件)3例：某流水线计划日产量为150件，采用两班制生产，每班规定有21分钟停歇时间，计划不合格率为2%，计算该流水线的节拍。r=计划期内计划产量计划期有效工作时间=NeF=）（02.011502216028=6(分/件)3.装配线平衡的方法（1）确定装配流水线节拍。（2）计算装配线上需要的最少工作地数。Smin=[rTi](3)组织工作地。按以下条件向工作地分配小工序：①保证各工序之间的先后顺序；②每个工作地分配到的小工序作业时间之和（Tei）,不能大于节拍；③各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍（Tei→r）；④应使工作地数目尽量少。（4）计算工作地时间损失系数εL,平滑系数Tei。εL=rSTeirsi1S×100%=s1)max(iTeiTe2第七章1.工作设计与工作计量的定义①工作设计是确定具体的任务和责任、工作环境，以及完成任务以实现生产管理目标的方法。②工作测量是在一定的标准测定条件下，确定人们作业活动所需的时间，并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法。2.工作设计的主要内容①明确生产任务的作业过程；②通过分工确定工作内容；③明确每个操作者的工作责任；④以组织形式规定分工后的协调，保证任务的完成。3.工作设计中的行为理论工作扩大化；工作职务轮换；工作丰富化4.工作测量宽放率=作业时间宽放时间5.测时法（1）选择观测对象。被观测的操作者应是一般熟练工人。避免选择非熟练和非常熟练的人员，因为非熟练人员不能很好地完成标准作业，而非常熟练的人员动作过于灵巧，如果超出正常作业速度为依据的话，就很难为大多数人所接受。被选定的操作者还应与观测者协作，心理和操作尽量不受观测因素的影响。（2）划分作业操作要素，制定测时记录表。（3）记录观察时间，剔除异常值，并计算各项工作要素的平均值。设Tij是作业要素i的第j次观察时间，则作业要素i的平均观察时间为：平均时间=njTijn114（4）计算作业的观察时间。作业的观察时间等于该作业的各项作业要素平均时间之和。例：观测某车床加工某种零件的标准工作时间，根据测试法的基本要求，将该作业分解为5个作业要素进行观测，然后求出每个作业要素的平均时间：置零件于卡盘并紧固13.2秒开车与进刀3.0车削27.0关车与退刀12.0卸下零件12.8作业时间68.0秒（5）效率评定，计算正常作业时间。评定，也称评比，是时间研究人员将所观测到的操作者的速度，与自己理想中的速度做一对比。例：研究人员认为工人是在以115%的速度工作，比正常速度快15%，研究人员就要将作业时间的观测值调整为：正常时间=68×（1+0.15）=78.2秒例：研究人员认为工人以工人90%的速度工作,比正常速度慢10%.则正常时间应为:正常时间=68×（1-0.10）=61.2秒(6)考虑宽放时间比率,确定标准作业时间.例:通过调查研究发现：个人生理需要时间占正常时间的4%，疲劳时间占正常时间的5%，不可避免的耽搁时间占正常时间的3%，则总的宽放时间系数为（4%+5%+3%）=12%，标准时间为：标准作业时间=78.2×（1+0.12）=87.58秒6.模特法以MOD为时间单位。1MOD=0.129秒；1秒=7.75MOD；1分=465MOD第八章1.计划的层次（战略层计划、战术层计划、作业层计划）2.生产计划指标体系（生产计划的主要指标有品种、产量、质量、产值和出厂期）3.生产能力:指企业的设施，在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下所能生产的一定种类产品的最大数量。①对于流程式生产，生产能力是一个准确而清晰的概念。②对于加工装配式生产，生产能力则是一个模糊的概念：大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力；大批生产，品种数少，可用代表产品数表示生产能力；多品种、中小批量生产，只能以假定产品的产量来表示生产能力；③在纯服务运作中，能力直接与劳动数量相关。4.处理非均匀需求的决策（1）改变库存水平，维持生产速率不变；（2）改变生产速率；（3）改变工人数量第九章1.企业的3项主要库存：原材料库存；在制品库存；成品库存2.库存问题的分类（区别）单周期库存与多周期库存；独立需求库存与相关需求库存3.与库存有关的费用（1）随库存量增加而增加的费用资金的成本；仓储空间费用；物品变质和陈旧；税收和保险。（2）随库存量增加而减少的费用订货费；调整准备费；购买费和加工费；生产管理费；缺货损失费（3）库存总费用年维持库存费；年补充订货费；年购买费（加工费）；年缺货损失费54.经济订货批量模型（P247）5.经济生产批量模型（P249）第十章1.MRP的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。2.MRP的基本原理：从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件）的需求量和需要时间，根据物料的需求时间和生产（门货）同期确定开始生产（门货）时间。3.MRP的输入（如何算）主要有三个部分：产品出产计划；产品结构文件；库存状态文件4.MRP的处理过程（P275）5.为何MRPⅡ统一了企业的生产经营活动？由于MRPⅡ能提供一个完整而详尽的计划,可使企业内各部门的活动协调一致,形成一个整体.各个部门享用共同的数据,消除了重复工作和不一致,也使得各部门的关系更加密切,提高了整体效率.6.DRP与MRP的异同相同点:①DRP和MRP都是按时段的订货点方法。TPOP的准时性比一般订货点方法好的多；②DRP和MRP都采用固定提前期；③DRP和MRP都假设能力无限。不同点：①MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化；DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点，还是最高层的批发部门，都是不变的。②MRP是从总体（产品）出发，按产品结构文件，自上而下地处理到部分（零部件、原材料）；DRP是从局部（最底层服务网点）出发，按分配网络，自下而上得处理到全局（如全国服务中心）。第十一章1.流水作业排序问题①最长流程时间Fmax的计算例：有一个6/4/p/Fmax的问题，其加工时间如表所示。当按顺序S=（6，1，5，2，4，3）加工时，求Fmax。i123456Pi1423142Pi2456745Pi3587555Pi4424331解：按顺序S=（6，1，5，2，4，3）列出加工时间矩阵，进行递推，将每个工件的完工时间标在其加工时间的右上角。对于第一行第一列，只需把加工时间的数值作为完工时间标在加工时间的右上角。对于第一行的其他元素，只需从左到右依次将前一列右上角的数字加上计算列的加工时间，将结果填在计算列加工时间的右上角，对于从第二行到第m行，第一列的算法相同。只要把上一行右上角的数字和本行的加工时间相加，将结果填在本行加工时间的右上角；从第2列到第n列，则要从本行前一列右上角和本列上一行的右上角数字中取大者，再和本列加工时间相加，将结果填在本列加工时间的右上角。这样计算下去，最后一行的最后一列右上角数字，即为Fmax。结果如下：Fmax=466i615243Pi12246410212113316Pi257411415520727633Pi3512517522830535742Pi4113421325232338446②n/2/F/Fmax问题的最优算法（1）从加工时间矩阵中找出最短的加工时间；（2）若最短的加工时间出现在M1上，则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在M2上，则对应工件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个。（3）若所有工件都