第13章-MRP、MRPII与ERP《生产与运作管理》

第十三章MRP、MRPII与ERP2008.5第十三章MRP、MRPII与ERP一、订货点法（又称订购点法）：是一种在库存物资由于消费下降到一定数量时，就派员进行订货，以期在库存耗尽之时所订货物正好到达。适用于价值低、数量大、需求比较稳定的标准件、通用件的生产。储备量时间最高储备订货点储备储备保险订货时间订货点第十三章MRP、MRPII与ERP订货点法的缺陷：传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。第十三章MRP、MRPII与ERP1）盲目性由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。2）高库存与低服务水平传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。3）形成“块状”需求在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。产品原材料零部件块状需求示意图第十三章MRP、MRPII与ERP让我们来看一个例子。某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定；产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C，每个产品各用1个。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配周期是1周。假定公司对A、B、C都采用独立需求库存的管理方法，井具体采用“定量控制”方法。同时，公司根据产品的需求特点和生产特点确定，产品A的生产批量为150，再订货点为60；产品B的批量为120，再订货点为40；部件C的批量为230，再订货点为150。123456789101112生产出150个A椅子A库存量需要150个C椅子A缺货周次再订货点150100500椅子B库存量生产出120个B再订货点周次需要120个C123456789101112150100500部件C库存量0123456789101112周次椅子B需要120个C椅子A和椅子B共需要270个C得到230个C椅子A需要150个C再订货点椅子A需要150个5010015020025030028010第十三章MRP、MRPII与ERP假定椅子A和B的库存按正常的速度均匀下降。要注意的是，对C的需求的发生是非均匀的。在第1周需要120个，第2周需要150个，在第7周则一下需要270个。虽然如上所述，对C的平均需求是每周50个，但是在好几周里（如第3到第6周），实际上无任何需求。因此，C的库存的下降是非均匀的，无法均衡地降到再订货点。在第7周，C的库存一下子从240个掉到了缺货30个。假定C的生产周期是2周，这样椅子A的装配就延迟到第9周才能开始。A本身的装配还需要1周，这样如图（a）所示，椅子A也会发生缺货。第十三章MRP、MRPII与ERP这其中的问题到底何在呢？首先，假定对C的需求是连续的、均衡的是不现实的。因为其“母”产品——A和B的装配是成批进行的，因此对C的需求是成批来的。其次，假定“对C的需求是独立的”也是错误的。实际上，对C的需求取决于其“母’件A和B。也就是说，用来制造最终产品的原材料、零部件的需求量取决于最终产品的生产计划。最后，再订货点法不是着眼于未来的需求，而是根据过去的需求统计数据来确定再订货点和安全库存量。而实际上，如果对类似于C这样的部件的需求是确定的、可预知的。如果A和B的生产计划已经确定，计划人员实际上在一开始（例如第1周）就可推算出第7周C会发生缺货。而且，既然知道C的生产周期是2周，计划人员实际上就可提前安排（例如在第5周）生产足够的C。第十三章MRP、MRPII与ERP定货点法与MRP的区别：生产消耗依据相关需求库存量供给优先性定货点法均衡经验不考虑有余定量不考虑MRP不均衡产品结构考虑合适需求时考虑二、物料需求计划（ＭＲＰ）（MaterialRequirementPlanning）物料需求计划法主要用于中小批生产，是根据市场对产品的需求，确定生产产品所需的部件、零件与原材料等的物料需求计划来安排生产，实现既压缩库存，又能保证所需物料的计划方法。第十三章MRP、MRPII与ERP第十三章MRP、MRPII与ERP1、MRP的产生与发展MRP是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出定货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。第十三章MRP、MRPII与ERP2、相关需求与独立需求独立需求：指对某种库存的需求与其它种类的需求无关，其本质是需求具有随机性、不确定性，是企业自身不能控制的需求相关需求：指某种需求与其它需求具有内在的相关性。如对最终产品的需求是独立需求，但对其零部件的需求却是非独立的结论：①最终产品生产计划一经确定，有关时间内所有零部件、原材料的需求即可确定②由于最终产品的需求往往是不连续、不均的，所以对零部件和原材料的需求属波动需求③计算机为零部件、原材料的需求计算提供了便第十三章MRP、MRPII与ERP（3）MRP的功能和处理过程功能：根据成品的需求量自动计算其零部件、原材料的相关需求量；由成品的交货期计算出各零部件的生产进度日程（生产作业计划）和外购件的采购日程。处理过程:（制造业方程式）第十三章MRP、MRPII与ERP已经有了什么？还差什么？什么时候差？主生产计划MPS物料需求计划MRP采购计划加工计划预测合同其它需求库存信息产品信息要生产什么？要用到什么？（BOM）第十三章MRP、MRPII与ERPMRP的输入信息：MRP的输入有3个部分：•主生产计划（产品出产计划，MPS）•物料清单（产品结构文件，BOM）•库存状态文件第十三章MRP、MRPII与ERP主生产计划（MPS）MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动力量。如下表。　　　周次123456789产品A(台)1015产品B(台)1312配件C(件)101010101010101010第十三章MRP、MRPII与ERP物料清单（产品结构文件，BOM）BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。利用BOM可以准确地计算相关需求的信息。其中所包含的物料可分成二类：一类是自制项目，另一类是采购项目（包括所有的原材料、外购件和外协件）。MRP展开后，自制项目的物料需求计划便形成相应的生产作业计划，采购项目的物料需求计划形成相应的采购供应计划。第十三章MRP、MRPII与ERP在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表最终产品项；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组成第一层元件的元件……，依此类推。最低层为零件和原材料。可以用产品结构树直观地来表示。第十三章MRP、MRPII与ERPA×1B×2E×1F×1D×1F×2D×1F×2E×1F×1E×1F×1产品的层次结构图D×1E×2C×1E×1F×2C×1第十三章MRP、MRPII与ERP实际产品对应有多种多样的产品结构树：同一零部件分布在同一产品结构树的不同层次上、同一零部件分布在不同产品结构树的不同层次上。这种特点给相关需求的计算带来了困难，一般采用低层码技术来处理。第十三章MRP、MRPII与ERP库存状态文件：库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。第十三章MRP、MRPII与ERP（4）MRP运算后生成的中间信息毛需求（Grossrequirements）要生产什么？预测和订单组合（不是简单相加）计划接收量(Scheduledreceipts)前期在制，也可理解为正在途中即将到达的物料。预计可用库存（ProjectedAvailablebalance）已有了什么？即每个时区的期末库存余量预计可用库存=前一时区末的可用库存+本时区计划接收量-本时区毛需求+本时区计划产出量净需求（Netrequirements）还缺什么？净需求=本时区毛需求-（前时区期末的可用库存+本时区计划接收量）+安全库存量计划产出量（Plannedorderreceipts）为了满足净需求应生产量（考虑批量）计划投入量（Plannedorderrelease）什么时间下达订单即投入生产或订货（考虑提前期、废品率）第十三章MRP、MRPII与ERP编制物料需求计划，首先确定市场对企业产品的需要量和需求日期（交货期）；然后根据产品的层次结构及单位产品中各种部件、零件与原材料等的数量（产品的层次结构图）和生产提前期，确定各种部件、零件与原材料等在每个时区（旬、周、日）的需要量，将所有物料的需求汇总得各时区的总需要量；最后考虑库存量和计划接收量，求得各时区的计划产出量，作为各车间的生产任务安排.第十三章MRP、MRPII与ERP例:某产品A的结构及结构中各项目的生产提前期及装配关系如图所示，根据表中所给数据计算出部件B的作业计划。（计算结果填入表内）ALT=1C(1)LT=3B(2)LT=2D(1)LT=1E(2)LT=2周期12345678A产品批量20期初库存5毛需求量1010201010101510计划接收量20预计可用库存量净需求量计划产出量计划投入量B部件批量50期初库存25毛需求量预计可用库存量净需求量计划产出量计划投入量安全库存量：5155202020510202015510202015520202010404040402520503510505045455405050151515第十三章MRP、MRPII与ERP三、MRP的几个发展阶段1、闭环MRP（Closed-loopMRP）阶段闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期MRP的基础上补充了以下功能：编制能力需求计划；建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那里了解计划的实际执行情况；计划调整功能；物料需求计划（MRP）主生产计划（MPS）生产规划需求信息产能负荷分析（RCCP）能力需求计划（CRP）作业计划与控制（采购、车间加工投入与产出控制（I/O）可行可行必要时修改修改修改YNYN调整能力数据第十三章MRP、MRPII与ERP能力需求计划（capacityrequirementplanning——CRP）否否是是编制一个尝试性的MPS通过MRP模拟物料需求将物料需求转换成资源需求车间能力充足吗？可通过改变能力满足需求吗？修改尝试性的MPS固定MPS的一部分改变能力第十三章MRP、MRPII与ERP2、MRPⅡ阶段：（1）MRPⅡ的定义：MRPⅡ系统是是现代化的管理方法与手段相结合，对企业中的人、财、物等制造资源进行全面控制，以达到最大的客户服务、最小的库存投资和高效率的工厂作业为目的的集成信息系统。第十三章MRP、MRPII与ERP（2）MRPⅡ的构成MRPⅡ利用计算机网络把生产计划、库存管理、物料需求、车间控制、能力需求、工艺路线、成本管理、采购、销售、财务等功能综合起来，实现企业生产的计算机集成管理，全方位地提高企业管理效率。会计科目成本中心决策层计划层执行层YN可行物料需求计划能力需求计划采购作业车间作业成本会计业绩评价库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息应付账款总账YN主生产计划粗能力计划可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款第十三章MRP、MRP