YB T 4082-XXXX 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法(送审稿)

ICSxx.xxx.xxHxx中华人民共和国行业标准YB/T4082—××××钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法Measurementmethodofcomprehensivepropertiesforautomaticultrasonicflawdetectionsystemforsteeltubes（送审稿）20××-××-××发布20××-××-××实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布YB代替YB/T4082-2000YB/T4082—××××I目次前言………………………………………………………………………………………………Ⅱ1范围…………………………………………………………………………………………‥12规范性引用文件…………………………………………………………………………‥‥13术语……………………………………………………………………………………‥‥‥14测试条件………………………………………………………………………………‥‥‥15对比试样………………………………………………………………………………‥‥‥16测试项目及方法………………………………………………………………………‥‥‥27测试报告………………………………………………………………………‥‥‥‥‥‥‥3YB/T4082—××××II前言本标准通过测试钢管自动超声探伤系统的综合性能，包括系统的周向灵敏度差（周向灵敏度波动）、内外壁缺陷探伤灵敏度差、探伤规定灵敏度、信噪比、漏误报率、管端不可探区和系统的稳定性，以保证超声探伤的检测结果更具有科学性和准确性，从而保证严格执行GB/T5777。本标准此次修订对下列主要技术内容进行了修改：——增加仪器性能应满足JB/T10061的要求；——将超声探伤仪必须经有关部门检定合格修改为应校准合格；——将槽伤的有效长度不大于40mm修改为符合GB/T5777要求；——将管端不可探区应不大于200mm的要求修改为对实际管端不可探区的测试；——增加测试报告章节。本标准由全国钢标准化技术委员会提出。本标准由全国钢标准化技术委员会归口。本标准起草单位：钢铁研究总院冶金工业信息标准研究院本标准主要起草人：本标准所代替的历次版本发布情况为：YB/T4082-1992、YB/T4082-200。YB/T4082—××××3钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法1范围本标准规定了钢管自动超声探伤系统（一般包括超声波探伤仪、超声探头和传动装置）综合性能的测试条件、对比试样、测试项目、测试方法及应达到的昀低性能指标。本标准适用于钢管自动超声探伤系统综合性能的测试，对于手动探伤系统、电磁超声自动探伤系统、相控阵超声探伤系统及钢棒自动超声探伤系统的综合性能测试可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的昀新版本。凡是不注日期的引用文件，其昀新版本适合于本标准。GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测JB/T10061A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件YB/T144超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T145钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法3术语GB/T12604.1确立的术语和定义适合于本标准。4测试条件4.1探伤仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪，性能应符合JB/T10061的规定，其衰减器（增益）精度、垂直线性和动态范围等应经校准。4.2超声探伤信号幅度误差应符合YB/T144中第6条的规定。4.3测试时系统的检测速度应为正常使用的昀高探伤速度。多通道探伤设备在每个通道单独测试时，周向扫查线速度不变，检测速度应不小于正常探伤速度与设备通道数之比。测试时应如实记录仪器的工作频率、重复频率、抑制、探伤速度、探头规格等参数。5对比试样5.1测试用对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足探伤方法和探伤设备的要求，试样的弯曲度不大于1.5mm/m，人工缺陷形状通常为人工刻制的纵向槽，需要时可补充人工刻制的横向槽或斜向槽。5.2测试所用对比试样应按系统所能检测钢管外径尺寸的上限与下限规格分别制作。YB/T4082—××××45.3槽口应在试样的中部外表面和试样两端的内外表面各加工一个，如图1所示。当试样内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽；对于航空和其他重要用途的不锈钢管，当内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。5.4对比试样槽口的形状、宽度、深度和长度尺寸及允许偏差应符合GB/T5777的规定。5.5对比试样制作完毕，经计量合格后方能使用。对比试样的计量报告应记载试样的编号、钢种、规格、表面状况、所有人工缺陷的具体尺寸以及试样两端槽口距钢管端部的尺寸（该尺寸为槽口在管端方向的端点距管端的尺寸,也是该系统管端不可探区的长度表征），人工缺陷的深度可用光学方法、机械或YB/T145规定的复型等方法进行测量。必要时，在测试完成后应对内壁人工缺陷进行解剖计量。6测试项目及方法6.1测试应按探伤系统所能检测钢管外径的上限和下限规格进行动态测试，周向灵敏度差(周向灵敏度波动)、内外壁灵敏度差、信噪比和稳定性应逐个通道进行测试，每个通道的测试结果如不相同，取昀劣值。6.2周向灵敏度差(周向灵敏度波动)测试6.2.1对于探头旋转、钢管直线前进的探伤系统，用图1所示的对比试样使中部的外壁人工缺陷重复通过探伤系统，先将试样任意设定0°位置，调节仪器各通道灵敏度，记下人工缺陷刚刚报警时增益或衰减器的dB值，旋转试样以同样方法测试并记录120°、240°位置人工缺陷刚刚报警时的dB值。其中两个差别昀大的dB值相减，即为周向灵敏度差，此差值的绝对值不大于4dB。每个通道测试3次，3次结果如不相同，取昀劣值。6.2.2对于探头固定、钢管螺旋前进的探伤系统，以及探头沿钢管轴向前进、钢管原地旋转的探伤系统，测试周向灵敏度波动。用图1所示的对比试样使中部的外壁人工缺陷重复通过探伤系统，每通道记录3次人工缺陷刚刚报警时的dB值，3次读数的昀大差值即为周向灵敏度波动。此差值的绝对值不大于4dB。6.3内、外壁缺陷探伤灵敏度差的测试用图1所示的对比试样使两端的内、外壁人工缺陷重复通过探伤系统，调节仪器各通道的增益或衰减器，分别记下试样内、外壁缺陷刚刚报警时的dB值，两值之差即为内、外壁缺陷探伤灵敏度差。此差的绝对值不大于4dB，每个通道测试3次，3次结果如不相同，取昀劣值。对于内、外壁缺陷采用同一报警闸门的系统，该项必须测试；对于内、外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，仅作测试记录，不作昀后判定依据。6.4信噪比的测试用图1所示的对比试样重复通过探伤系统，对于内、外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，应将两个闸门连起来，调节仪器各通道的灵敏度，分别记下各通道对比试样上所有人工缺陷刚刚报警时的dB值，该值即为探伤规定灵敏度；分别提高各通道的灵敏度，记下各通道中噪声信号刚刚报警时的dB值，此值与探伤规定灵敏度之差即为该通道的信噪比，每个通道测试3次，3次结果如不相同，取昀劣值，此值应不小于8dB。6.5漏、误报率测试图1综合性能测试用对比试样示意图YB/T4082—××××5在对比试样上所有人工缺陷刚刚报警的基础上，可再提高2dB的增益，以正常使用的昀高探伤速度连续测试对比试样25次，分别记下人工缺陷的漏、误报次数。对于多通道探伤系统，各通道在人工缺陷处均不报警，称为漏报，每漏报1个人工缺陷记1次；任一通道在无人工缺陷处报警称为误报，每次测试中，出现1次或1次以上的误报均记为1次。若在此之内出现的漏、误报次数较大，可将测试次数增加到50次。系统的漏报率应不大于1.5％，误报率不大于3％。漏、误报率分别以公式（1）和公式（2）计算：％测试次数对比试样人工缺陷个数漏报人工缺陷个数漏报率100××=(1)％测试次数误报次数误报率100×=(2)6.6管端不可探区的测试在6.5的基础上测试管端不可探区。如果在连续3次测试中，对比试样两端的槽口均可靠报警，则两槽口距钢管端部的尺寸（如果两尺寸不同，取较大值）即记为管端不可探区。6.7稳定性测试6.7.1整套系统连续工作2h后，按照6.2条重新测试周向灵敏度差（灵敏度波动），所测得指标与2h前相比波动不得大于2dB，且仍能满足6.2条的要求。6.7.2整套系统连续工作2h后，按照6.4条重新测试探伤的规定灵敏度和信噪比，同一通道所测得的探伤规定灵敏度与2h前相比波动不得大于2dB，且信噪比仍能满足6.4条的要求。6.7.3稳定性测试只测试上限规格。7测试报告在测试记录中，除应按要求测试内容记录各个项目的测试结果外，还应同时记录下列各项：a．探伤系统及仪器的制造厂名、型号、编号；b．试样的材质、规格、状态、编号及人工伤尺寸；c．测试时的探头型号、测试速度；d．测试者姓名、探伤等级；e．测试地点、环境条件等。