塑料模具设计教学

1、塑料模具设计教学第一篇范文：塑料模具设计塑料模具设计知识汇总1、模具组成：定模【前模部分、母模侧】：固定不动的部位：动模【后模部分、公模侧】：运动的部位：※定模进浇，动模顶出，产品必须停留在定模2、模架（专制的国内龙记模架等）外框，成型件，浇铸系统，顶出系统，调温系统，辅助部分3、模架：面板【固定板】A板：产品在A板内【定模板，前模板，母模板】B板：固定不动的，有可能到下面去了，看情况【动模板，后模板，公模板】支撑板C板：【垫板、方铁、凳子】可以接触定顶出的形成底板：动模座板，顶针板复位杆【回针】RT套一个弹簧—4个导柱GP导套GB4、浇注系统定位圈、法兰、定位环浇口套、唧嘴冷流道（热流道）5、成型件前模部分的前模仁，上内模，母模仁，前模科后模部分的后模仁，下内模，公模仁，后模科侧抽芯：行位、滑块6、顶出机构顶针(EP)比较复杂的系统，面针板上很多顶针加上顶针板导向机构中托（EGP）衬套（EPB）中托司起导向作用顶针板的底部，【垃圾钉、ST】防止垃圾塞住，无法复位，很多国外的都不加推杆【顶杆，顶棍】在注塑机上的定死咯的，KO孔7、冷却系统缩短成型周期、进行温度调控8、辅助件9、标准模。

2、架的应用、分类模胚的选择厂家：中国大陆香港龙记、DME、龙记模具中类型：大水口【12种】型号、ABCD代表板的数量不一样B型属于板数量最多、AI、DI有常用CI型只有A、B板，I型称“工”字形跟固定在注塑机有关、工”字模H、T型支撑模，面板和底板之间都没有宽过A板和B板的，T形有面板的，H形没有面板的，需要就加上去，如果A板比较厚的就取消面板，支撑模用于大型模具采用H、T型，模具比较小的情况下采用I形细水口、简化细水口也是一样的模胚的规格：比如1525（单位：厘米）A板的150mm宽250mm长第二篇范文：UG塑料模具设计总结UG模具设计总结1：专业术语：分型面（pl面，封胶面）：将一个完整的产品形状“四分五裂”地分成多个部分的曲面，通常至少分成两部分（外表面和内表面），是前后模仁上的配合面。其作用是将融化塑料密封在模具型腔内的曲面，当产品固化成型后，只有分型面处分开才能将产品从模具中顺利取出。靠破面,靠破孔：与顶出方向（开模方向）平行的面或孔。插穿面，插穿孔：与顶出方向（开模方向）近似成90度夹角的面或孔。能做靠破就不做插穿。枕位：产品侧面缺口处做出的分型面叫做枕位。扣位(倒扣)：影。

3、响产品顶出的位置称为扣位。扣位处通常要做滑块或斜顶。产品内部的扣位要做斜顶，外部的扣位要做滑块。管位（虎口）：前后模仁之间的定位结构。一般坐在模仁的四个角落或其它对称位置，其大小尺寸要根据模仁大小尺寸来定。管位侧面要做成10度左右的斜面2：在UG模具设计时，无法分型的原因有两个：（1）分型线没有封闭导致分型面无法创建（无法使用拉伸等其它构建方法）而片体不相连。（2）在指派面到型芯或型腔时出现错误，导致型芯或型腔的片体不相连没有成为一个整体。第三篇范文：塑料模具设计说明书实例塑料模具设计说明书姓名班级吴高安模具1301塑料模具设计说明书目录1.塑件成型工艺性分析....1.1塑件的分析.......1.2ABS塑料的性能分析..1.3ABS的注射成型过程及工艺参数.2模具的基本结构及模架选择..2.1模具的基本结构...2.1.1确定成型方法..2.1.2型腔布置...2.1.3确定分型面.2.1.4选择浇注系统..2.1.5确定推出方式..2.1.6模具的结构形式2.1.7选择成型设备..2.2选择模架.........2.2.1模架的结构.2.2.2模架安装尺寸校核........3。

4、模具结构、尺寸的设计计算..3.1模具结构设计计算.3.1.1型腔结构...3.1.2型芯结构...3.1.3模具的导向结构3.1.3结构强度计算（略）....3.2模具成型尺寸设计计算3.2.1型腔径向尺寸..3.2.2型腔深度尺寸..3.2.3型芯径向尺寸..3.2.4型芯高度尺寸..3.3模具加热、冷却系统的计算......3.3.1模具加热...3.3.2模具冷却...4.模具主要零件图及加工工艺规程.......4.1模具定模板零件图及加工工艺规程4.2模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程..5模具总装图及模具的装配、试模........5.1模具总装图.......5.2模具的安装试模...5.2.1试模前的准备..5.2.2模具的安装及调试........5.2.3试模.......5.2.4检验.......1.塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。图1塑件图产品名称：套管产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：25克塑件颜色：红色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.5°1.。

5、1.1塑件材料ABS的使用性能可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。1.1.2塑件材料ABS的加工特性可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140MPa，螺杆式注塑机则取1。

6、60～220℃，70～100MPa为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。1.2塑件的成型工艺参数确定可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型螺杆式密度1.01～1.07g/cm3；收缩率0.3～0.8%；预热温度80C°～85C°，预热时间2～3h；料筒温度后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°；喷嘴温度170C°～180C°；模具温度50C°～80C°；注射压力60～100MPa；成型时间注射时间20～90s，保压时间0～5s，冷却时间20～120s。2模具的基本结构及模架选择2.1模具的基本结构2.1.1确定成型方法塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。2.1.2型腔布置塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图2所示。图2型腔。

7、布置2.1.3确定分型面塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求的同时要塑件脱模方便。因此塑件选择如图3所示的分面。图3分型面选择2.1.4选择浇注系统塑件采用直浇口成型，其浇注系统如图4所示。点浇口直径为Φ0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.5~2mm。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，锥角α为6?，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径Φ6~8mm。图4点浇口浇注系统2.1.5确定推出方式由于塑件形较小，使用推杆推出。这种方法结构简单、拆装方便，推出可靠。2.1.6模具的结构形式模具结构为双分型面注射模，如图5所示。图5双分型面注射模模具结构1—拉杆2—导套3—定模板（中间板）4—螺钉5—推件板6—复位杆7—动模板8—支承板9—推杆固定板10—推板11—垫块12—动模座板13—导柱14—导套15—导套16—定模做板17—脱出板18—导套19—导柱20—限位螺钉2.1.8选择成型设备“注射机的选用”可参考《简明塑料模具设计手册》P133，P128表3-4选用G54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量200/400cm3；注射压力1。

8、09MPa；锁模力2540kN；最大注射面积645cm2；模具厚度165～406mm；最大开合模行程260mm；喷嘴圆弧半径18mm；喷嘴孔直径4mm；拉杆间距：290×368mm。2.2选择模架2.2.1模架的结构可参考《简明塑料模具设计手册》P418表10-1—10-6模架的结构如图6所示。图6模架2.2.2模架安装尺寸校核模具外型尺寸为，长300mm、宽250mm、高345mm，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。3模具结构、尺寸的设计计算3.1模具结构设计计算3.1.1型腔结构见装配图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定模镶件26成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。3.1.2型芯结构见装配图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。3.1.3斜导柱、滑块结构见装配图。。

9、3.1.4模具的导向结构为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6，推出时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。3.1.5结构强度计算（略）3.2模具成型尺寸设计计算可参考《简明塑料模具设计手册》P110表2-55取ABS的平均成型收缩率为0.6%，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。塑件尺寸如图1所示。3.2.1型腔径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.75。1）Φ40+0.26→Φ40.26-0.262）R25+0.94→R25.94-0.943.2.2型腔深度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.5。1）50+1.2→51.2-1.22）45+1.2→46.2-1.23.2.3型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.75。1）Φ36.8+0.26→Φ36.8+0.262）Φ10+0.52→Φ10+0.523.2。

10、.4型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.5。1）48.4+1.2→48.4+1.22）15+0.68→15+0.683.3模具加热、冷却系统的计算3.3.1模具加热一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要外加热。3.3.2模具冷却模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条ф10mm的冷却水道完成，如图7所示。图7定模板冷却水道型芯的冷却如图8所示，在型芯内部开有ф16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的ф10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。图8型芯的冷却1—型芯2—隔水板3—密封圈4—动模板（型芯固定板）5—支承板4.模具主要零件图及加工工艺规程4.1模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程定模板（中间板）零件图如图9所示。图9定模板（中间板）零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，加工。