LEC法、风险矩阵法

工作循环检查(JCC)方法一、什么是工作循环检查方法？答：工作循环检查(JobCycleCheck，简称JCC)：是以操作主管(工艺技术员、值班长）和员工合作的方式进行，对操作程序和员工实际操作行为进行分析和评价的一种方法。工作循环检查能让我们发现操作规程以及培训中的缺陷和偏差，从而帮助我们预防伤害！二、进行JCC活动的作用是什么？答：是为了确认下列内容：1、规程是反映现时实际操作和完整的；2、员工知晓规程；3、员工在工作时遵守规程；4、规程涵盖了工作的各个方面；5、培训有效果；三、进行JCC活动的目的是什么？答：1、从安全角度审视规程；2、保持规程与现时实际的符合性；3、确保员工知晓规程；4、提供复习培训（再培训）；四、JCC活动的重点对象是什么？答：1、关键工作：是可能对有关的个人或组织带来重大的危害的活动（生产操作，维修工作等），或者与关键设备有关联的活动。2、关键设备：指设备一旦运转失败，可能会引起事故，和（或）造成个人1伤害、环境污染，或伤害员工健康。五、对JCC活动的重点要求是什么？1、按照一个预定的频次进行；2、主管需要制定计划；3、公示执行情况跟踪报告；六、关于JCC计划有什么基本要求？1、确定评估对象（作业/工作、人员）；2、制定正式的JCC计划；3、为每个员工保持一份记录；4、和每位员工每季度做一次JCC；5、每年审核JCC记录。七、何为操作主管？可以有哪些人担任？答：操作主管是负责执行JCC计划的人员，一般是基层单位技术员、值班长或段长。八、JCC有哪些步骤和内容？答：1、操作主管的准备工作；主要是a选择一个规程，b通知对其进行工作循环检查的员工，c确定日期，d准备一份规程的复印件以便查对记录。2、初始评估；3、现场评估；4、总结评估九、初始评估有哪些内容？1、操作主管与员工在现场外进行讨论；22、目前这项工作是如何完成的；3、将现在的实践操作与书面的规程作比较；4、需要什么防护设备？防护设备是处于完好状态吗？5、需要什么工具？工具是处于完好状态吗？6、涉及操作程序中的一些关键安全要点是什么？7、该工作有特殊的安全要点吗？操作程序已明确指出这些要点了吗？8、执行该操作程序可以使工作安全、有效的进行吗？9、填写“初始评估表”。十、什么是现场评估？现场评估需识别并记录哪些重点内容？答：在初始评估后实际进行该作业；或者进行模拟操作。需识别并记录1、与规程的不同处－－偏差；2、不安全情况；3、应该而没有涵盖在规程内的部分；4、建议措施。十一、评估中的不安全的事项（包括但不限于）主要指哪些？1、打击危害；2、不安全的进入有限空间；3、有缺陷的设备；4、缺乏所需要的设备/工具/仪器；5、没有逃离路线/被堵塞的路线；6、没有足够的空间实施工作；7、缺乏所需要的现场隔离；8、环境危害（例如：泄漏）；9、其他不安全行为和不安全条件。3注：在验证过程中发现的所有重大隐患应该立即采取行动进行纠正（包括现场隐患和操作程序缺陷）。十二、最终评估有哪些内容？1、操作主管和员工回顾评估结果；2、填写“最终评估表”；3、对建议项进行修改和确认；4、员工做出承诺，按照操作程序进行操作。十三、操作主管的其他责任1、保持一份JCC历史记录；2、审核检查，确保任何规程的改动通知到了相关员工。十四、JCC跟踪、监控和分析程序是怎样的？1、操作程序修订后，在公布之前JCC协调员应与有关的人员进行讨论，并记录讨论的结果。2、每位操作主管应该给自己所管辖的每个员工建立“JCC历史记录表”（附件5）。3、JCC协调员应建立JCC记录档案。当一个JCC完成时，将所有与这个JCC有关的记录装订并保存到档案中。4、所有操作程序变化与修订的内容要被记录到档案中。一旦这些变化与修订被确定，要在每个员工的“JCC历史记录表”内进行标记。5、操作主管要定期审核JCC记录档案，确保无论什么时候发生了操作程序的变化，所有相关员工都能知晓其中的变化。6、JCC协调员应根据“年度JCC计划表”，核实已完成的JCC任务，定期4公示每个班（站、队）JCC完成情况，并保存公示结果。十五、生产部门主管的责任1、保证生产部门内的管理人员对JCC的目的有明确的认识；2、在生产部门内确立”操作程序保持最新状态，遵守操作程序“的氛围和期望；3、确认部门有一个合理的JCC计划；4、监督计划的执行；5、保证对操作程序的重大修改或修订经过适当的审批和授权。十六、如何保证JCC的有效实施？1、整个组织对JCC的承诺；2、执行JCC前完善的培训；3、实施期间的审核，包括JCC的质量和数量；4、操作程序的健康状况。十七、Jcc现场观察的类别有哪些？答：1、人员的反应；2、人员的位置；3、个人保护用品；4、工具和设备；5、程序；6、整洁程度。5风险矩阵法：风险=严重性*可能性严重性1234伤害可以忽略，不轻微伤害，需要一受伤，造成损失工单人死亡或严重用离岗些急救处理时事故受伤1、很不可能事故可能性2、不可能3212345多人死亡5468103、可能4、很可能5、事故的发生几乎不可避免691215481215162051020251-6可以接受，但是应该审查工作任务，看风险是否还可以降低。只有咨询专业人员和风险评价人员后，经过相应管理授权才可以开展工作。5-14工作任务不可以进行。工作任务应该重新设定，或设置更多的控制措施进一步降低风险。在开始工作任务前，应对这些控制15-25措施重新评价，看是否充分。6LEC法：风险=事故发生的可能性*暴露频率*严重性：1、作业条件危险分析法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）,C（一旦发生事故可能造成的后果的严重性）和L（事故发生的可能性）。其赋分标准见下表：事故发生的可能性（L）人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）发生事故可能造成的后果的严重性（C）人员暴露于危险分数值事故发生的可能性分数值分数值发生事故可能造成的后果环境中的频繁程度大灾难，许多人死亡，或造成重大财产10完全可以预料（1次/周）10连续暴露100损失6相当可能（1次/6个月）6每天工作时间内暴露40灾难，数人死亡，或造成很大财产损失非常严重，一人死亡，或造成一定的财3可能，但不经常（1次/3年）3每周一次或偶然暴露15产损失可能性小，完全意外（1次/10严重，重伤，或造成较小的财产损失(损12每月一次暴露7年）工事件－LWC)很不可能，可以设想（1次/20重大，致残，或很小的财产损失（医疗0.51每年几次暴露4年）处理事件－MTC,限工事件－RWC）引人注目，不利于基本的安全健康要求0.2极不可能（1次/大于20年）0.5非常罕见的暴露（1次/年）1（急救事件－FAC以下）0.1实际不可能2、由评价小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件危险性的大小，即：D=L*E*C.3、将D值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，若D值大于70分，则应定为重大危险源。根据风险值D进行风险等级划分分数值风险级别危险程度3205极其危险，不能继续作业（立即停止作业）160～3204高度危险，需立即整改（制定管理方案及应急预案）70～1593显著危险，需要整改（编制管理方案）20～692一般危险，需要注意201稍有危险，可以接受注：LEC法，危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况进行修正。78