工艺管道施工案-依据最新标准

湖北大峪口化工有限责任公司硫酸装置管道安装施工方案编制：审核：审批：湖北凯越工程建设有限公司目录1.工程概况2.编制依据3.施工程序4.材料检验5.管道除锈防腐6.管道的切割及破口的加工7.焊材及焊接方法的选择8.焊前准备9.焊接10.焊接质量的检验11.低合金钢管焊缝的焊后热处理12.硬度值的测定13.管道的安装14.管道系统试压15.安全环保技术措施16.施工机具的配制17.劳动力安排第1页共15页1.工程概况湖北大峪口化工有限责任公司二期硫酸装置工艺管道安装，地点从105干道路西管廊硫酸车间段管廊架拐角处，到硫酸罐区，因冬季施工、高空作业，施工难度大，特制定此方案。2.编制依据2.1业主提供的工艺管道现场布置方案。2.2《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-20102.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20112.4《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20112.5《压力管道规范工业管道》GB/T20801-20062.6《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-20113.施工程序4.材料检验4.1材料运输：管道需运至业主指定的防腐场地，管道防腐后施工焊接，现场预制。4.2本工程材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。4.3对于管道及附件，除它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。第2页共15页4.4管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。4.5材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。法兰、管件、阀门进场进行材质验证，验证方法进行合金元素光谱分析，抽查比例一般为10%，根据现场实际情况确定。4.6若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。4.7管子、管件的外观检查4.7.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷；本工程高压合金钢管和高压碳钢管除锈完成后，按规范要求对厂家供应管道表面抽检比例进行磁粉擦伤，并做好相应的纪录。不合格的管道做好标记，及时退换。4.7.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。4.7.3若表面存在不允许缺陷时，予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。4.8阀门的检验4.8.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。4.8.2对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。4.8.2.1输送有毒流体管道的阀门。4.8.2.2输送设计温度大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道上的阀门。4.8.3对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于等于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4.8.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。4.8.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。4.8.6安全阀的调试由锅检所进行。4.9法兰检验：法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。4.10所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，合金钢高压螺栓还应分批进行抽查光谱分析验证材质。4.11所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢和合金钢分开堆放。特别是合金钢管道要打通长色带，保证与碳钢管道有明显的区别。5.管道除锈防腐5.1所有管道在除锈时，采用手动机械处理，在施工过程中应有妥善围挡措施，防止粉尘扩散。5.2所有的工艺管道除锈等级都采用Sa2.5级。第3页共15页5.3所有的防腐按设计要求进行施工。6.管道的切割及坡口加工6.1管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。6.2对于碳钢管道，可采用机械及氧乙炔火焰切割。6.3合金钢管的切割及坡口的加工宜采用机械方法进行，现场无法使用机械方法时，也可以采用氧一—乙炔火焰切割，但应清除熔渣，氧化皮，并将表面打磨平整。6.4合金钢管坡口加工后进行外观检查。坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷，必要时可对坡口表面进行着色检查，探伤执行标准《承压设备无损检测》NB/T47013.2-2015。探伤范围为坡口及两侧各20mm处。6.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。6.6各种钢焊件的坡口型式见下表：接头名称坡口型式壁厚δ间隙c钝边p坡口角度（mm）（mm）（mm）a°管子对接Ⅰ型坡口1~30~1.53~9管子对接v型坡口9~260~20~30~20~365~7555~65≥260~31~365~75不等厚管子对接v型坡口≤80±0.51.5±0.560±5。＞82.5±0.51.5±0.560±5。6.8其它接头型式（管子与平焊法兰，管子承插角接接头等）参照各有关规范进行。7.焊材及焊接方法的选择7.1由于本工程所选用的管材为20#钢，下表即为管材材质与选用焊材对照表。材质代号焊丝牌号焊条牌号烘干温度恒温时间待用温度第4页共15页Q235B20#TIG50J422J427350±101100~2007.2本工程管道介质为成品硫酸，为保证焊接质量，管道全部采用氩电联焊方法进行焊接，这样既可保证管道焊缝的一次性合格率，又可保证管内清洁。８.焊前准备8.1焊接工艺评定8.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。8.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-2011进行焊接工艺评定。8.2对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。8.3所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。8.4焊接材料管理8.4.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃，相对温度不大于80%，室内保持清洁。8.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。8.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。8.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。8.4.5焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从烘干室领取，所有班组不得存放焊材。8.4.6焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。8.4.7现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。9.焊接9.1焊接一般规定9.1.1各焊工严格按照“焊接工艺”提供的各项参数施焊。9.1.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。9.1.3采用机具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。9.1.4采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。9.1.5不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合格金钢焊件表面都不应有电弧擦伤等缺陷。9.1.6焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。第5页共15页9.1.7管道焊接时，管内应防止穿堂风。9.1.8不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护；管道充氩保护时，在预制阶段采用胶皮封堵，在最后对接时采用水溶纸来保护。9.1.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150℃左右。9.1.10不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。9.1.11所有焊缝焊接完毕应及时打上该焊工的钢印号。9.1.12管道组对前一至两天，管道技术员会同焊接技术员、焊工填写焊接材料预约单，提前预约焊条、焊丝。9.1.13焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。9.1.14当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。⑴风速大于6m/S；⑵相对湿度大于90%；⑶下雨、雪天；⑷环境温度低于0℃。9.2合金钢的焊接：9.2.1合金钢管道施焊前应根据钢材的淬硬性，焊接环境，焊件刚性及焊接方法进行预热。本工程合金钢预热温度见下表钢号壁厚预热温度℃注：若环境温度低于0℃时，预热温度取上限；且低于表中规定厚度也应进行50~80℃的预热。9.2.2预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。9.2.3预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。9.2.4预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温，以减小温度梯度。9.2.5预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分布。9.2.6达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好，且厚壁管底层焊道内厚度不得小于3mm。9.2.7底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完。如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。再进行焊接前应进行渗透或磁粉检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。9.2.8多层焊时层间温度等于或稍高于预热温度。每层的焊条接头处应错开。9.2.9焊口焊完后，应在管道表面标好管线号，另外做好焊口标识，并进行X射线无损检查，不能立即进行消除应力的焊后热处理，因此应及时对焊口进行后热处理，热处理的温度在300~350℃，恒温时间为15~30分钟，然后保温缓冷。第6页共15页10.焊接质量的检验10.1自检：10.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。10.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。10.1.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。10.1.4对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝宽度以每侧不超过坡口1~2mm为宜。10.1.5除上述要求外，还应符合下表规定焊缝外形尺寸焊缝成型与母材圆滑过度焊缝余高（mm）0~3焊缝每侧增密（mm）≤2裂纹气孔夹渣不允许焊缝表面缺陷咬边尺寸深度（mm）长度（mm）＜0.05∑L≤10%L注：表中∑L：焊缝两测咬边的累积长；L：焊缝总长10.2无损检测：10.2.1管道焊口应按规范要求随意抽查。10.2.2当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替射线检验。10.2.3管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。10.2.4管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：10.2.4.1下列为焊缝进行100%射线检验，且其质量不得低于Ⅱ级的管道。10.2.4.1.1输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体，有毒流体的管道。10.2.4.1.2输送设计压和大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体无毒流体的管道。10.2.4.1.3设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。10.2.4.2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道，无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。10.2.4.3其他介质管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。10.2.5当抽验时，每出现一道不合格焊